机械工程手册：机械制造工艺及设备卷（二）
 MECHANICAL ENGINEERING HANDBOOK
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 机械制造工艺及设备卷（二）分编辑委员会
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 目 录
 CONTENTS
 第1篇 机械加工工艺基础
  常用符号表
  第1章 切削的基本概念和切屑形成机理
   1 切削的基本概念
    1·1 切削运动、切削用量
    1·2 工件表面
    1·3 切削层参数
    1·4 切削方式
    1·5 刀具切削部分的组成
    1·6 刀具切削部分的几何参数
   2 金属材料的切屑形成机理及切屑形态
    2·1 直角切削时切屑形成模型
    2·2 切屑形成中的三个变形区与变形程度的表示方法
    2·3 前面上的应力和摩擦
    2·4 积屑瘤
    2·5 切屑形态与卷屑、断屑
    2·6 斜角切削
   3 硬脆非金属材料切屑形成机理及切屑形态
    3·1 脆性断裂的条件
    3·2 陶瓷材料切屑形成机理及切屑形态
    3·3 光学玻璃的切削
   4 磨削过程的切屑形成机理
    4·1 磨削过程的基本参数（见图1·1-33）
    4·2 磨屑的形成机理
  第2章 切削力及切削功率
   1 总切削力及其分解、切削功率
    1·1 总切削力
    1·2 总切削力的分解
    1·3 切削功率
   2 切削分力测量方法
   3 切削力理论公式
   4 切削分力的经验公式
    4·1 计算车削分力的指数公式
    4·2 用切削层单位面积切削力k计算切削力和切削功率
   5 影响切削分力的因素（表1·2-6）
   6 磨削分力和磨削功率
    6·1 磨削分力
    6·2 磨削功率
  第3章 切削热与切削温度
   1 切削热的产生与传出
    1·1 切削热的产生
    1·2 切削热的传出
   2 切削温度与温度场
    2·1 剪切面的平均温度
    2·2 刀-屑接触面的平均温度
    2·3 切削温度场
   3 切削温度的测量方法
   4 影响切削温度的主要因素
    4·1 切削用量的影响
    4·2 刀具几何参数的影响
    4·3 刀具磨损的影响
    4·4 工件材料的影响
    4·5 切削液的影响
   5 磨削热与磨削温度
    5·1 磨削热
    5·2 磨削温度
    5·3 降低磨削温度的措施
  第4章 刀具磨损与耐用度
   1 刀具磨损
    1·1 刀具磨损的形式
    1·2 刀具非正常磨损的形式
    1·3 刀具磨损的原因
    1·4 刀具磨损的检测
   2 刀具磨钝标准
   3 刀具耐用度与切削用量的关系
    3·1 刀具耐用度的含义
    3·2 切削用量对刀具耐用度的影响
    3·3 刀具耐用度的确定
    3·4 刀具耐用度的参考值
   4 切削用量选择的原则
   5 磨削过程砂轮的耐用度及磨削用量的选择
    5·1 砂轮的磨损
    5·2 砂轮的修整
    5·3 砂轮的耐用度
    5·4 磨削用量的选择
  第5章 切削液
   1 切削液的作用
   2 切削液的选择与应用
    2·1 切削液的组成与种类
    2·2 切削液的选择
    2·3 切削液的施加方式
  第6章 切削数据库
   1 切削数据库的总体结构
   2 离散型切削数据库
    2·1 分数据库结构和关键字
    2·2 切削数据库管理程序设计
   3 数学模型切削数据库
    3·1 数学模型切削数据的建立
    3·2 数学模型切削数据库的数据输出方式
   4 切削数据的优化
    4·1 目标函数
    4·2 约束条件
    4·3 切削用量的优化计算
   5 国内切削数据库系统
  第7章 机械加工质量
   1 机械加工精度
    1·1 影响形状精度的因素及改善措施
    1·2 影响尺寸精度的因素及改善措施
    1·3 影响位置精度的因素及改善措施
    1·4 加工误差的统计分析
   2 加工表面质量
    2·1 已加工表面粗糙度
    2·2 已加工表面变质层
   3 机械加工振动对表面质量的影响
    3·1 机械加工强迫振动
    3·2 切削自激振动
  第8章 机械加工工艺规程设计
   1 概述
    1·1 机械加工工艺过程的组成
    1·2 工艺规程设计的依据
    1·3 工艺规程设计的主要原则
    1·4 工艺规程设计的步骤
   2 工艺规程设计的主要问题
    2·1 定位基准选择
    2·2 表面加工方法选择
    2·3 加工阶段划分
    2·4 工序的合理组合
    2·5 加工顺序的安排
    2·6 加工余量的确定
    2·7 工序尺寸、公差及技术要求的确定
    2·8 数控加工工艺特点
   3 加工方案分析与对比
    3·1 工艺方案的评价准则
    3·2 工艺方案的技术经济分析
    3·3 采用工艺装备的技术经济分析
  第9章 成组工艺及计算机辅助工艺过程设计
   1 成组技术
    1·1 基本概念
    1·2 成组技术的应用及技术经济效益
    1·3 零件分类编码系统
   2 成组加工工艺
    2·1 成组加工原理
    2·2 零件分类分组
    2·3 成组加工工艺规程设计
    2·4 成组加工生产组织形式
   3 计算机辅助工艺过程设计
    3·1 计算机辅助工艺过程设计的基本原理
    3·2 CAPP专家系统
  参考文献
 第2篇 切削加工
  第1章 车削
   1 车削类型及主要工艺参数
    1·1 车削基本特征和类型
    1·2 车削经济加工精度和表面粗糙度
    1·3 车削用量、车削力和车削功率
   2 提高车削加工精度的主要方法
    2·1 提高车削尺寸精度的主要方法
    2·2 降低车削表面粗糙度的主要方法
   3 提高车削效率的主要方法
    3·1 提高车削生产率的步骤和基本方法
    3·2 提高车削效率的措施
    3·3 数控加工提高车削精度和效率
   4 典型零件车削加工
    4·1 二次曲面型面车削
    4·2 多边形型面车削
    4·3 异形工件车削
    4·4 细长轴车削
    4·5 薄壁类工件车削
    4·6 车削表面的滚压加工
   5 车削的技术发展
    5·1 高速车削
    5·2 双主轴车削
    5·3 激光辅助车削（LAT）
    5·4 等离子电弧加热车削
    5·5 低温车削
    5·6 超声振动辅助车削
    5·7 加磁车削
    5·8 超精密车削
  第2章 钻削
   1 钻削类型及主要工艺参数
    1·1 钻削基本特征和类型
    1·2 钻削经济加工精度和表面粗糙度（表2·2-5和表2·2-6）
    1·3 钻削用量及钻削力
   2 提高钻削效率的主要方法
   3 深孔加工
    3·1 分级进给深孔加工
    3·2 一次进给深孔加工
    3·3 深孔加工切削液
    3·4 深孔加工工作要点
   4 扩大钻床工艺范围
  第3章 镗削
   1 镗削加工范围和类型
    1·1 镗削加工范围
    1·2 镗削类型
   2 卧式铣镗床镗削
    2·1 卧式铣镗床工作范围和工件定位方式
    2·2 卧式铣镗床镗削工艺
   3 精镗床镗削
    3·1 精镗床镗削特点
    3·2 精镗床镗削工艺
   4 坐标镗床镗削
    4·1 转台分度精度和工具找正方法
    4·2 坐标计算和测量方法
    4·3 空间斜孔镗削
   5 镗削用量（表2·3-11和表2·3-12）
   6 镗床加工精度和提高镗孔精度方法
    6·1 镗床加工精度
    6·2 提高镗孔精度主要方法
   7 镗孔检测方法
   8 镗削实例
    8·1 大孔和长孔镗削
    8·2 同轴孔镗削
    8·3 端面镗削
    8·4 阶梯孔和盲孔镗削
    8·5 孔槽镗削
    8·6 小孔镗削
    8·7 大型和重型工件镗削
    8·8 曲面镗削
  第4章 铣削
   1 铣削类型及主要工艺参数
    1·1 铣削基本特征和类型
    1·2 铣削经济加工精度、表面粗糙度和材料切除率
    1·3 铣削用量、铣削力及铣刀耐用度
   2 超精铣削
    2·1 刀具材料选择
    2·2 铣刀工作角度的确定与刃磨
    2·3 提高工艺系统的刚度和精度
    2·4 超精铣削举例
   3 高效铣刀和组合铣刀铣削
    3·1 硬质合金螺旋齿玉米铣刀铣削
    3·2 弹性夹固硬质合金锯片铣刀铣削
    3·3 机夹密齿端铣刀铣削
    3·4 组合铣刀铣削
   4 典型零件铣削加工
    4·1 花键轴铣削
    4·2 长齿条铣削
    4·3 凸轮铣削
    4·4 曲面铣削
    4·5 等螺旋角锥铣刀刀槽铣削
    4·6 质数齿螺旋齿轮铣削
    4·7 空间斜面铣削
    4·8 齿形离合器铣削
   5 铣削发展趋势
  第5章 刨削、插削和锯削
   1 刨削和插削类型及主要工艺参数
    1·1 刨削和插削基本特征和类型
    1·2 刨削和插削经济加工精度、表面粗糙度和材料切除率
    1·3 刨削和插削用量及切削力
   2 提高刨削和插削效率的主要方法
    2·1 提高刨削效率的主要方法
    2·2 提高插削效率的主要方法
   3 典型零件刨削和插削加工
    3·1 薄板刨削加工
    3·2 工作台面精刨加工
    3·3 键槽插削加工
   4 扩大刨床和插床工艺范围的方法
    4·1 扩大刨床工艺范围的方法
    4·2 扩大插床工艺范围的方法
   5 锯削特点及主要工艺参数
    5·1 锯削特点及类型
    5·2 锯削加工精度和表面粗糙度
    5·3 锯削用量及其选用
  第6章 拉削
   1 拉削类型及主要工艺参数
    1·1 拉削基本特征和类型
    1·2 拉削经济加工精度、表面粗糙度和材料切除率
    1·3 拉削用量和拉削力
   2 提高拉削精度的主要方法
    2·1 减少拉削振动和振纹的主要方法
    2·2 提高加工精度和降低表面粗糙度的方法
   3 提高拉削效率的主要方法
    3·1 合理选择拉削成形图
    3·2 提高拉削速度
    3·3 提高拉刀寿命
    3·4 缩短拉削辅助时间（参见第3篇第12章2·7节）
   4 增加拉削装置扩大工艺范围
   5 典型零件拉削加工
    5·1 深孔拉削
    5·2 大平面和复合型面拉削
    5·3 异形面拉削
    5·4 螺旋面拉削
    5·5 不通孔花键拉削
    5·6 齿轮拉削
   6 拉削加工的新发展
    6·1 振动拉削
    6·2 车拉
    6·3 多面体一次拉削成形
  第7章 磨削
   1 磨削基本特征
   2 磨料和磨具
    2·1 普通磨料磨具
    2·2 超硬磨料磨具
   3 磨削方式
    3·1 外圆磨削
    3·2 内圆磨削
    3·3 平面磨削
    3·4 无心磨削
    3·5 成形磨削
   4 磨削用量
    4·1 普通砂轮磨削用量
    4·2 金刚石和立方氮化硼砂轮磨削用量（表2·7-21～表2·7-23）
   5 砂轮平衡与修整
    5·1 砂轮平衡
    5·2 砂轮修整
   6 高效磨削
    6·1 多砂轮磨削
    6·2 高速磨削
    6·3 深切缓进给磨削
    6·4 连续修整深切缓进给磨削
    6·5 高速深切快进给磨削
    6·6 定力控制磨削
    6·7 适应控制磨削
   7 精密、高精密和超精密磨削
    7·1 概述
    7·2 精密、高精密和超精密磨削磨料磨具
    7·3 精密、高精密和超精密磨削工艺参数
    7·4 精密、高精密和超精密磨削修整用量
    7·5 精密、高精密和超精密磨削对机床、环境要求
   8 砂带磨削
    8·1 砂带磨削机理、特征和适用范围
    8·2 砂带磨削磨料磨具
    8·3 砂带磨削方式（表2·7-49）
    8·4 砂带磨削工艺参数
   9 磨削实例
    9·1 导轨普通磨削实例
    9·2 深切缓进给磨削实例
    9·3 立方氮化硼砂轮磨削实例
    9·4 砂带磨削实例
    9·5 精密、高精密和超精密磨削实例
  第8章 精整和光整加工
   1 概述
    1·1 精整和光整加工范畴及类型
    1·2 精整和光整加工机理
   2 珩磨
    2·1 珩磨加工原理和特点
    2·2 珩磨头和珩磨油石
    2·3 珩磨工艺参数和条件
    2·4 平顶珩磨和高效珩磨
    2·5 珩磨液
    2·6 珩磨实例（表2·8-12）
   3 超精加工
    3·1 超精加工机理和特点
    3·2 超精加工方式
    3·3 超精加工工艺参数
    3·4 超精加工头和超精加工油石
    3·5 无心外圆超精加工
   4 轮式超精磨
    4·1 轮式超精磨原理和磨削运动
    4·2 轮式超精磨工艺（表2·8-17）
   5 研磨
    5·1 研磨特点和分类
    5·2 研磨机理和运动轨迹
    5·3 研磨剂
    5·4 研具
    5·5 研磨工艺参数
    5·6 研磨方法与实例
    5·7 弹性发射非接触研磨
    5·8 动压浮起平面研磨
    5·9 超精研抛
    5·10 液中研抛
    5·11 振动砂带研抛
    5·12 液体结合剂砂轮研磨
    5·13 磨粒胶片带研磨
    5·14 电场和磁场研磨
    5·15 球面研磨和非球面研磨
   6 抛光
    6·1 抛光机理和工艺参数
    6·2 抛光轮
    6·3 抛光剂
    6·4 修饰加工
    6·5 浮动抛光（Float Polishing）
    6·6 端面非接触镜面抛光
    6·7 磨料流动加工
    6·8 “8”字流动抛光
    6·9 刷光表面光整加工
   7 复合精整和光整加工
    7·1 无扰乱加工
    7·2 水合抛光（Hydration Polishing）
    7·3 非接触化学抛光
    7·4 进行式机械化学抛光
    7·5 超大规模集成电路芯片双盘抛光
  第9章 圆柱齿轮和蜗杆副加工
   1 圆柱齿轮工艺设计
    1·1 圆柱齿轮加工工艺
    1·2 齿坯加工精度
    1·3 圆柱齿轮检验与公差
   2 滚齿
    2·1 滚齿加工原理
    2·2 滚齿工艺
    2·3 滚齿调整
    2·4 非常规圆柱齿轮滚齿
    2·5 提高滚齿效率的方法
    2·6 滚齿误差产生原因及消除方法（表2·9-21）
   3 插齿
    3·1 插齿加工原理
    3·2 插齿工艺
    3·3 插齿误差产生原因及消除方法（表2·9-27）
   4 剃齿
    4·1 剃齿加工原理
    4·2 剃齿工艺
    4·3 剃齿误差和齿形修正
   5 珩齿
    5·1 珩齿加工原理
    5·2 珩齿工艺
    5·3 珩齿误差产生原因及消除方法（表2·9-38）
   6 冷挤齿
    6·1 冷挤齿加工原理和特点
    6·2 冷挤齿方法
    6·3 冷挤齿工艺
    6·4 挤齿误差产生原因及消除方法
   7 磨齿
    7·1 磨齿加工原理
    7·2 磨齿工艺
    7·3 磨齿误差产生原因及消除方法
   8 齿轮齿端倒角
    8·1 齿端倒角类型及用途
    8·2 齿端倒角方法
   9 蜗杆、蜗轮加工
    9·1 圆柱蜗杆、蜗轮加工
    9·2 圆环面蜗杆副加工
    9·3 特殊蜗杆副加工
  第10章 锥齿轮加工
   1 概述
    1·1 锥齿轮种类
    1·2 锥齿轮加工的产形轮
    1·3 锥齿轮常用切齿方法
   2 直齿锥齿轮切齿方法
    2·1 盘状锥齿轮铣刀铣齿
    2·2 圆拉刀拉齿
    2·3 成对刨刀展成刨齿
    2·4 双刀盘展成铣齿
    2·5 成形定装滚刀切齿
   3 曲线齿锥齿轮切齿方法
    3·1 局部接触共轭齿面
    3·2 齿面的微分邻域特性
    3·3 二阶齿面展成原理（密切抛物面法）
    3·4 齿面接触分析法（TCA法）
    3·5 曲线齿锥齿轮常用切齿方法
    3·6 成形法加工大轮
    3·7 螺旋成形法精切大轮
    3·8 展成法加工大轮
    3·9 刀倾法加工小轮
    3·10 滚比变性法加工小轮
    3·11 曲线齿锥齿轮副切齿调整计算
    3·12 延伸摆线齿锥齿轮切齿方法
   4 曲线齿锥齿轮研齿和磨齿
    4·1 研齿
    4·2 磨齿
   5 锥齿轮检验及接触区调整
    5·1 滚动检验法
    5·2 接触区典型缺陷
    5·3 V-H检验法
    5·4 接触区调整
   6 锥齿轮加工工艺设计及主要工艺参数
    6·1 锥齿轮典型工艺过程
    6·2 锥齿轮切削用量和加工余量
    6·3 锥齿轮夹紧装置
   7 曲线齿锥齿轮加工发展趋势
    7·1 曲线齿锥齿轮计算机辅助检测（CAI）
    7·2 曲线齿锥齿轮的CAD/CAM/CAI系统
    7·3 二阶接触控制及三阶接触分析
  第11章 螺纹加工
   1 螺纹加工类型及适用范围（表2·11-1）
   2 螺纹车削
    2·1 螺纹车削特点和吃刀方式
    2·2 螺纹车刀的安装（表2·11-3）
    2·3 螺纹车削工艺参数
    2·4 螺纹车削切削液
    2·5 精车5H、6H精密丝杠工艺要点
    2·6 车削螺纹常见问题、产生原因及解决方法（表2·11-10）
   3 螺纹铣削
    3·1 螺纹铣削特点
    3·2 螺纹铣削工艺参数
   4 螺纹旋风切削
    4·1 螺纹旋风切削工作原理和特点
    4·2 螺纹旋风切削方式
    4·3 螺纹旋风切削的刀具安装调整
    4·4 旋风切削丝杠切削用量
    4·5 螺纹旋风切削功率和刀具耐用度
   5 螺纹磨削
    5·1 螺纹磨削特点和类型
    5·2 螺纹磨削工艺要点
    5·3 螺纹磨削砂轮选择
    5·4 螺纹磨削砂轮修整
    5·5 单线砂轮磨削用量
    5·6 螺纹磨削切削液的选择与使用
    5·7 淬硬梯形螺纹长丝杠和滚珠丝杠磨削
    5·8 提高丝杠磨削精度的措施
    5·9 内螺纹磨削
   6 螺纹的精整光整加工
    6·1 精密丝杠螺纹研磨
    6·2 滚珠丝杠螺纹抛光和超精研抛
   7 螺纹滚压
    7·1 螺纹滚压特点
    7·2 螺纹滚压方法（表2·11-27）
    7·3 螺纹滚压对坯件要求
    7·4 滚压头滚压螺纹
    7·5 滚丝轮滚压螺纹
  第12章 难切材料的切削加工
   1 难切金属材料的切削特点
    1·1 难切金属材料切削加工主要特点
    1·2 难切金属材料的可加工性
   2 刀具材料选用
    2·1 高速钢选用
    2·2 硬质合金选用
   3 高锰钢和高强度钢切削加工
    3·1 高锰钢切削加工
    3·2 高强度钢切削加工
   4 不锈钢切削加工
    4·1 不锈钢车削
    4·2 不锈钢铣削
    4·3 不锈钢钻削
    4·4 不锈钢铰削
    4·5 不锈钢攻螺纹
    4·6 不锈钢磨削
   5 高温合金切削加工
    5·1 高温合金车削
    5·2 高温合金铣削
    5·3 高温合金钻削、铰削、攻螺纹
    5·4 高温合金拉削
    5·5 高温合金磨削
   6 钛合金切削加工
    6·1 钛合金车削
    6·2 钛合金铣削
    6·3 钛合金钻削
    6·4 钛合金铰削
    6·5 钛合金攻螺纹
    6·6 钛合金拉削
    6·7 钛合金磨削
   7 其他难切材料切削加工
    7·1 难熔金属及其合金切削加工
    7·2 喷涂（焊）材料切削加工
    7·3 非金属硬脆材料切削加工
    7·4 复合材料切削加工
   8 难切材料切削加工的发展趋势
  第13章 数控机床加工
   1 数控机床加工工艺特点
    1·1 数控机床工作特性
    1·2 数控机床加工零件的合理选择
   2 数控机床加工工艺设计
    2·1 数控机床加工工艺方案的确定
    2·2 数控机床加工刀具的选择
    2·3 数控机床加工切削用量
    2·4 数控机床加工零件编程中的工艺处理
   3 零件编程通用标准
    3·1 穿孔带及其代码
    3·2 程序格式
    3·3 程序段中常用代码指令（文字）
   4 手工程序编制
    4·1 手工程序编制过程
    4·2 程序构成的参考格式
    4·3 程编中应注意的一些问题
   5 自动程序编制
    5·1 自动程序编制系统的组成
    5·2 自动程编语言及应用
   6 典型零件的数控机床加工
   7 多轴联动数控加工
    7·1 型面重构
    7·2 合理选择刀具和加工参数
    7·3 坐标转换
    7·4 应用CAD/CAM软件生成数控程序
   8 数控机床加工发展趋势
  第14章 大型零件拼组机床加工
   1 拼组机床加工常用的工艺装备模块
   2 拼组机床加工的定位、装夹和测量
    2·1 拼组机床加工的定位和装夹
    2·2 拼组机床加工的测量
   3 典型零件拼组机床加工
   4 现场修理用加工设备
  参考文献
 第3篇 机床
  第1章 概论
   1 机床应满足的基本要求
   2 机床类型
   3 机床主要技术参数
    3·1 主参数
    3·2 基本参数
    3·3 参数标准和系列型谱
   4 机床运动
    4·1 表面形成运动
    4·2 辅助运动
    4·3 传动原理图、传动链和传动系统图
   5 机床基本组成和主要结构
    5·1 主传动系统
    5·2 进给传动系统
    5·3 主轴部（组）件
    5·4 导轨
    5·5 支承件
    5·6 控制系统
    5·7 冷却系统
    5·8 润滑系统
   6 机床技术性能指标
    6·1 精度
    6·2 静刚度
    6·3 动刚度和抗振性
    6·4 热变形
    6·5 噪声
   7 机床验收检验和性能试验
    7·1 机床验收检验
    7·2 机床性能试验
   8 提高机床技术水平的主要途径
  第2章 数控机床导论
   1 概述
    1·1 数控机床加工基本原理
    1·2 数控机床控制方式
    1·3 数控机床程序段格式
    1·4 数控机床应用特点
   2 数控机床主要构成及其特点
    2·1 机床主机、驱动装置和辅助装置
    2·2 数控装置和程编装置
   3 数控机床坐标系
   4 数控机床位置精度
   5 数控机床设计和选用要点
    5·1 总体方案设计要点
    5·2 关键部件设计要点
    5·3 数控机床选用要点
   6 数控机床技术发展趋势
  第3章 加工中心
   1 概述
    1·1 加工中心应用特点
    1·2 加工中心性能特点
    1·3 加工中心类型（表3·3-2）
   2 卧式加工中心
    2·1 卧式加工中心类型及适用范围
    2·2 卧式加工中心主要结构
    2·3 典型卧式加工中心
   3 立式加工中心
   4 龙门加工中心
    4·1 龙门加工中心类型及适用范围（表3·3-3）
    4·2 龙门加工中心主要结构
   5 五面加工中心
    5·1 主轴转换型式
    5·2 工作台转换型式
   6 自动换刀装置（ATC）
    6·1 自动换刀装置类型及其组成
    6·2 自动换刀装置应满足的基本要求
    6·3 刀库
    6·4 机械手
  第4章 车床
   1 卧式车床
    1·1 卧式车床类型及适用范围
    1·2 卧式车床主要结构
    1·3 重型卧式车床
    1·4 落地车床
   2 数控卧式车床和车削中心
    2·1 数控卧式车床和车削中心类型及适用范围（表3·4-5）
    2·2 数控卧式车床和车削中心主要结构
    2·3 超精密数控车床
    2·4 数控车床和车削中心的模块化
   3 单轴自动车床
    3·1 单轴自动车床类型及适用范围（表3·4-9）
    3·2 单轴纵切自动车床
   4 卧式多轴自动（半自动）车床
    4·1 卧式多轴自动（半自动）车床类型及适用范围（表3·4-10）
    4·2 卧式多轴自动车床主要结构
    4·3 数控卧式多轴车床
   5 立式多轴半自动车床
    5·1 立式多轴半自动车床特点及适用范围
    5·2 立式多轴半自动车床主要结构
   6 转塔车床和回轮车床
    6·1 转塔车床和回轮车床类型及适用范围（表3·4-11）
    6·2 转塔车床和回轮车床主要结构
   7 仿形车床
    7·1 仿形车床类型及适用范围（表3·4-12）
    7·2 仿形车床主要结构
   8 卡盘多刀车床
    8·1 卡盘多刀车床类型及适用范围（表3·4-13）
    8·2 卡盘多刀车床主要结构
   9 立式车床、数控立式车床和立式车削中心
    9·1 立式车床
    9·2 数控立式车床
    9·3 立式车削中心和立式铣车中心
   10 曲轴车床和凸轮轴车床（表3·4-15）
   11 铲齿车床
    11·1 铲齿车床类型及适用范围
    11·2 铲齿车床主要结构
  第5章 钻床
   1 钻床类型及适用范围（表3·5-1）
   2 台式钻床
   3 立式钻床
   4 摇臂钻床
   5 深孔钻床
   6 卧式钻床
   7 数控钻床和钻削中心
    7·1 数控钻床
    7·2 钻削中心
  第6章 镗床
   1 概述
   2 卧式铣镗床
    2·1 卧式铣镗床类型及适用范围（表3·6-1）
    2·2 台式、刨台卧式铣镗床
    2·3 数控卧式铣镗床
    2·4 数控落地铣镗床
   3 坐标镗床
    3·1 坐标镗床类型及适用范围
    3·2 坐标镗床坐标测量系统
    3·3 坐标镗床精度
    3·4 数控坐标镗床
   4 精镗床
   5 深孔镗床和深孔钻镗床
   6 其他镗床
  第7章 铣床
   1 概述
   2 升降台铣床
    2·1 升降台铣床类型及适用范围（表3·7-2）
    2·2 升降台铣床主要结构
   3 床身式铣床
    3·1 床身式铣床特点
    3·2 床身式铣床类型及适用范围（表3·7-4）
   4 龙门铣床
    4·1 龙门铣床类型及适用范围（表3·7-5）
    4·2 数控龙门镗铣床
   5 数控仿形铣床
  第8章 磨床
   1 外圆磨床
    1·1 外圆磨床类型及适用范围（表3·8-1）
    1·2 外圆磨床主要结构
   2 无心外圆磨床
    2·1 无心外圆磨床类型及适用范围（表3·8-2）
    2·2 无心外圆磨床主要结构
   3 内圆磨床
    3·1 内圆磨床类型及适用范围（见表3·8-3）
    3·2 内圆磨床主要结构
    3·3 无心内圆磨床
   4 平面磨床
    4·1 平面磨床类型及适用范围（表3·8-4～表3·8-9）
    4·2 平面磨床主要结构
   5 坐标磨床
    5·1 坐标磨床类型及主要结构
    5·2 数控坐标磨床
   6 刀具刃磨床和工具磨床
    6·1 刀具刃磨床
    6·2 工具磨床
   7 导轨磨床
    7·1 导轨磨床类型及适用范围（表3·8-11）
    7·2 数控导轨磨床
   8 轧辊磨床
    8·1 轧辊磨床类型及适用范围（表3·8-12）
    8·2 轧辊磨床主要机构
   9 曲轴磨床、凸轮轴磨床和花键轴磨床
    9·1 曲轴磨床
    9·2 凸轮轴磨床
    9·3 花键轴磨床
   10 轴承磨床
    10·1 轴承套圈磨床类型及适用范围（表3·8-16）
    10·2 轴承套圈磨床结构特点
   11 砂带磨床
   12 精整和光整加工机床
    12·1 珩磨机
    12·2 研磨机
    12·3 超精加工机
    12·4 轮式超精磨机床
    12·5 光整加工机床
    12·6 超精研抛机床
   13 磨削液过滤装置
    13·1 磨削液过滤装置性能特点（表3·8-21）
    13·2 磨削液过滤装置类型及适用范围（表3·8-22）
  第9章 圆柱齿轮加工机床
   1 概述
   2 滚齿机
    2·1 滚齿机类型及适用范围
    2·2 滚齿机传动系统和主要结构
    2·3 滚齿机精度和展成运动误差分析
    2·4 数控滚齿机
   3 插齿机
    3·1 插齿机类型及适用范围
    3·2 插齿机传动系统和主要结构
    3·3 变速比齿扇插齿机
    3·4 数控插齿机
   4 剃齿机
    4·1 剃齿机类型及适用范围
    4·2 剃齿机主要结构
    4·3 数控剃齿机
   5 珩齿机
    5·1 珩齿机类型及适用范围
    5·2 珩齿机主要结构
   6 磨齿机
    6·1 磨齿机类型及选用
    6·2 磨齿机工作原理（表3·9-10）
    6·3 磨齿机传动系统
    6·4 磨齿机主要结构
    6·5 数控磨齿机
   7 齿轮倒角机
    7·1 齿轮倒角机类型及适用范围
    7·2 端面铣刀型齿轮倒角机
  第10章 锥齿轮加工机床
   1 概述
    1·1 锥齿轮加工机床工作原理
    1·2 锥齿轮加工机床类型（表3·10-1）
   2 直齿锥齿轮刨齿机
    2·1 直齿锥齿轮刨齿机类型及适应范围（表3·10-2）
    2·2 直齿锥齿轮刨齿机传动系统
    2·3 直齿锥齿轮刨齿机主要结构
   3 直齿锥齿轮铣齿机
    3·1 直齿锥齿轮铣齿机传动系统
    3·2 直齿锥齿轮铣齿机主要结构
   4 直齿锥齿轮拉齿机
    4·1 直齿锥齿轮拉齿机加工过程
    4·2 直齿锥齿轮拉齿机传动系统和主要结构
   5 弧齿锥齿轮铣齿机
    5·1 弧齿锥齿轮铣齿机传动系统
    5·2 弧齿锥齿轮铣齿机主要结构
   6 数控弧齿锥齿轮铣齿机
   7 全工序机床（G-PLETE机床）
    7·1 全工序机床适用范围及切削循环
    7·2 全工序机床传动系统（图3·10-18）
   8 弧齿锥齿轮磨齿机
    8·1 磨齿机工作原理与磨削循环
    8·2 磨齿机传动系统和主要结构
   9 锥齿轮研齿机
    9·1 格里森锥齿轮研齿机
    9·2 奥利康锥齿轮研齿机
  第11章 螺纹加工机床
   1 螺纹车床
    1·1 螺纹车床类型及适用范围（表3·11-1）
    1·2 螺纹车床主要结构
   2 螺纹铣床
   3 旋风切削机床
   4 螺纹磨床
    4·1 螺纹磨床类型及适用范围（表3·11-2）
    4·2 万能螺纹磨床
    4·3 丝杠磨床
    4·4 丝锥磨床
    4·5 滚刀铲磨床
    4·6 数控螺纹磨床
   5 攻丝机和套丝机
   6 搓丝机和滚丝机
  第12章 刨床、插床、拉床和锯床
   1 刨床和插床
   2 拉床
    2·1 拉床类型及适用范围（表3·12-2）
    2·2 立式外拉床
    2·3 内拉床
    2·4 连续拉床
    2·5 侧拉床
    2·6 立式内螺纹拉床
    2·7 拉床发展趋势
   3 锯床
    3·1 锯床类型及适用范围（表3·12-3）
    3·2 带锯床
    3·3 圆锯床
    3·4 弓锯床
  第13章 木工机床
   1 概述
    1·1 木材切削加工特点
    1·2 木工机床类型
   2 木工锯机
    2·1 木工圆锯机
    2·2 木工带锯机
    2·3 框锯机
   3 木工刨床
   4 木工车床
   5 木工铣床
    5·1 木工铣床类型及适用范围
    5·2 数控镂铣机和加工中心
   6 木工钻床
   7 木工榫槽机
   8 木工磨光机
   9 木工联合机和木工多工序机床
   10 木工机床发展趋势
  第14章 机床附件
   1 分度头
    1·1 万能分度头
    1·2 数控分度头
   2 回转工作台
    2·1 普通回转工作台
    2·2 数控回转工作台
   3 卡盘
    3·1 三爪自定心卡盘
    3·2 高速通孔动力卡盘
    3·3 电动卡盘
   4 刀架
    4·1 数控回轮刀架
    4·2 动力刀架
   5 夹头
    5·1 自紧钻夹头
    5·2 机用丝锥夹头
   6 虎钳
   7 顶尖
   8 吸盘
   9 弹性垫铁
  第15章 机床夹具
   1 概述
    1·1 机床夹具的作用和组成
    1·2 机床夹具的基本概念
    1·3 机床夹具类型及适用范围
    1·4 现代制造技术的发展对机床夹具的影响
   2 工件在夹具中的定位和夹紧
    2·1 工件定位原理、方法和定位元件
    2·2 定位误差
    2·3 夹具误差估算
    2·4 工件的夹紧
   3 夹具对定和夹具体
    3·1 夹具对定
    3·2 夹具体
   4 专用夹具和可调整夹具
    4·1 专用夹具自动化
    4·2 随行夹具
    4·3 可调整夹具
   5 组合夹具
    5·1 组合夹具的特点、适用范围和经济效果
    5·2 槽系组合夹具
    5·3 孔系组合夹具
   6 夹具系统的选择
    6·1 选择夹具系统的基本原则
    6·2 选择夹具系统的步骤
    6·3 夹具系统的技术经济指标
   7 夹具信息系统与夹具CAD
    7·1 夹具信息系统和编码系统
    7·2 计算机辅助夹具设计系统
  参考文献
 第4篇 刀具
  第1章 刀具材料
   1 碳素工具钢和合金工具钢
   2 高速钢
    2·1 通用高速钢
    2·2 高性能高速钢
    2·3 粉末高速钢
    2·4 高速钢刀具的表面涂层和强化处理
   3 硬质合金
    3·1 涂层硬质合金
    3·2 超细晶粒硬质合金
    3·3 碳、氮化钛基硬质合金
   4 陶瓷
   5 超硬刀具材料
    5·1 金刚石
    5·2 聚晶立方氮化硼
  第2章 单刃刀具
   1 车刀的类型和几何参数
    1·1 车刀的类型和用途
    1·2 车刀的几何参数
    1·3 车刀的断屑和卷屑
   2 硬质合金车刀
    2·1 硬质合金可转位车刀
    2·2 硬质合金焊接车刀
    2·3 机夹重磨式车刀
   3 陶瓷、立方氮化硼、金刚石车刀
    3·1 陶瓷车刀
    3·2 立方氮化硼车刀
    3·3 金刚石车刀
   4 成形车刀
    4·1 成形车刀的类型
    4·2 成形车刀的前角和后角
    4·3 圆体成形车刀的设计计算
   5 刨刀和插刀
    5·1 刨刀
    5·2 插刀
  第3章 孔加工刀具
   1 麻花钻
    1·1 高速钢麻花钻
    1·2 硬质合金麻花钻
   2 硬质合金可转位浅孔钻
   3 扩孔钻和锪钻
    3·1 扩孔钻
    3·2 锪钻
   4 铰刀
    4·1 铰刀的类型和用途（表4·3-8）
    4·2 铰刀的结构和几何参数
    4·3 硬质合金铰刀
    4·4 金刚石铰刀
   5 中心钻和扁钻
    5·1 中心钻
    5·2 扁钻
   6 深孔钻
    6·1 深孔钻的工作原理和类型
    6·2 枪钻
    6·3 硬质合金内排屑深孔钻（BTA）
    6·4 喷吸钻
    6·5 深孔套料钻
   7 镗刀
    7·1 单刃镗刀
    7·2 双刃镗刀
    7·3 镗刀的几何参数
    7·4 镗刀用A型刀夹
   8 复合孔加工刀具
  第4章 铣刀
   1 铣刀的类型和用途
   2 高速钢尖齿铣刀
    2·1 尖齿铣刀结构参数的确定
    2·2 铣刀切削部分几何参数的选择
   3 高速钢铲齿铣刀
    3·1 铲齿铣刀结构参数的选择
    3·2 切削部分的几何参数
    3·3 粗加工铲齿波形刃铣刀
   4 硬质合金铣刀
    4·1 硬质合金铣刀的类型和用途
    4·2 硬质合金铣刀切削部分的几何参数
   5 硬质合金可转位铣刀
    5·1 硬质合金可转位面铣刀
    5·2 硬质合金可转位螺旋立铣刀
    5·3 硬质合金可转位立铣刀
    5·4 硬质合金可转位钻—铣刀
    5·5 硬质合金可转位球头铣刀
    5·6 专用硬质合金可转位铣刀
   6 陶瓷和立方氮化硼铣刀
   7 聚晶金刚石铣刀
  第5章 螺纹刀具
   1 螺纹车刀和螺纹梳刀
    1·1 螺纹车刀和梳刀的类型及用途
    1·2 螺纹车刀和梳刀主要几何参数计算
    1·3 石油管硬质合金螺纹梳刀的结构和应用
   2 丝锥
    2·1 丝锥的类型和用途
    2·2 丝锥的结构和几何参数
    2·3 圆锥管螺纹丝锥
    2·4 梯形螺纹丝锥
   3 板牙
    3·1 板牙的类型和用途
    3·2 圆板牙的结构和几何参数
   4 螺纹铣刀
    4·1 螺纹铣刀的类型
    4·2 盘形螺纹铣刀的结构
    4·3 圆柱形螺纹铣刀的结构
   5 螺纹切头
   6 螺纹滚压工具
    6·1 螺纹滚压头
    6·2 滚丝轮
    6·3 搓丝板
  第6章 拉刀
   1 拉刀的类型和用途
   2 拉刀的结构和几何参数
    2·1 拉刀的结构组成
    2·2 拉削方式
    2·3 切削齿
    2·4 校准齿
    2·5 压光齿
    2·6 拉刀的柄部、颈部和过渡锥
    2·7 拉刀的前导部、后导部和后柄
    2·8 拉刀全长
    2·9 拉削力计算和强度校验
    2·10 几种拉刀的结构特点
   3 推刀
   4 拉刀的使用
    4·1 拉刀材料选择
    4·2 拉刀的合理使用
  第7章 切齿刀具
   1 齿轮铣刀
    1·1 齿轮铣刀的类型和用途
    1·2 齿轮铣刀的齿形和号数划分
    1·3 盘形齿轮铣刀
    1·4 指形齿轮铣刀
   2 齿轮滚刀
    2·1 齿轮滚刀的类型和用途
    2·2 整体高速钢齿轮滚刀
    2·3 装配式高速钢齿轮滚刀
    2·4 硬质合金齿轮滚刀
    2·5 粗切齿轮滚刀
    2·6 剃前、刮前和磨前加工用齿轮滚刀
    2·7 渐开线花键滚刀
   3 插齿刀
    3·1 插齿刀的类型和用途
    3·2 插齿刀的几何特性
    3·3 插齿刀齿形角的修正
    3·4 外啮合直齿插齿刀
    3·5 内啮合直齿插齿刀
    3·6 斜齿插齿刀
    3·7 薄片插齿刀
    3·8 硬齿面加工用插齿刀
    3·9 剃前插齿刀
   4 剃齿刀
    4·1 剃齿刀的类型和用途
    4·2 剃齿刀的工作原理和特性
    4·3 盘形剃齿刀的基本参数
    4·4 标准盘形剃齿刀的基本尺寸和技术要求
    4·5 盘形剃齿刀的修形
    4·6 径向剃齿刀
    4·7 蜗杆形剃齿刀
    4·8 硬质合金车剃刀
   5 蜗轮刀具
    5·1 蜗轮滚刀
    5·2 蜗轮剃齿刀
    5·3 蜗轮飞刀
    5·4 圆弧齿蜗轮滚刀
   6 非渐开线展成刀具
    6·1 非渐开线展成刀具的类型和用途
    6·2 非渐开线展成刀具的齿形设计特点
    6·3 矩形花键滚刀
    6·4 圆弧齿轮滚刀
    6·5 钟表齿轮滚刀
    6·6 摆线轮滚刀
    6·7 链轮滚刀
    6·8 非渐开线展成插刀和展成车刀
   7 锥齿轮刀具
    7·1 锥齿轮刀具的类型和用途
    7·2 直齿锥齿轮刀具
    7·3 弧齿锥齿轮刀具
    7·4 摆线齿锥齿轮铣刀盘
  第8章 数控机床和自动线刀具
   1 数控机床和自动线刀具的特点
   2 刀具的快换
    2·1 换刀方式
    2·2 刀具夹紧机构
   3 刀具尺寸预调
    3·1 对刀装置设计要求
    3·2 典型对刀装置
   4 加工中心工具系统
    4·1 模块式工具系统的基本模块
    4·2 模块联接结构
   5 车削中心用工具系统
    5·1 车削工具系统的特点
    5·2 模块联接典型结构
  第9章 非金属材料加工刀具
   1 塑料加工用刀具
    1·1 塑料加工用车刀
    1·2 塑料加工用钻头
    1·3 塑料加工用铣刀
    1·4 塑料加工用铰刀
   2 复合材料加工用刀具
   3 木材加工用刀具
    3·1 木工锯
    3·2 木工铣刀
    3·3 木工刨刀
    3·4 木工钻头
    3·5 木工车刀
   4 橡胶加工用刀具
   5 玻璃加工用刀具
  参考文献
 第5篇 加工过程自动化
  第1章 概论
   1 加工过程自动化的基本概念和主要内容
    1·1 加工过程自动化的含义和概况
    1·2 加工过程自动化的作用和主要内容
   2 自动化加工的模式和特点
    2·1 自动化加工的模式
    2·2 自动化加工系统的组成和特点
   3 发展趋势
  第2章 自动化加工工艺方案制订
   1 自动化加工工艺的特点和影响因素
   2 自动化加工的工艺基础
    2·1 自动化加工对毛坯的要求
    2·2 自动化加工的加工余量
    2·3 自动化加工的工序安排和加工方法
    2·4 加工精度及表面质量
   3 自动化加工工艺方案的制订
    3·1 自动化加工工艺方案制订的步骤及内容
    3·2 切削用量选择
    3·3 多品种自动化加工工艺方案制订
    3·4 柔性制造设备规划及总体方案制订
    3·5 箱体类工件自动化加工工艺方案实例
    3·6 回转体类工件自动化加工工艺方案实例
  第3章 加工过程自动化用设备
   1 利用全（半）自动机床实现加工过程自动化
    1·1 自动化单机的控制方式及其适用范围
    1·2 实现单机加工自动化的途径
    1·3 特种配置型式的半自动或全自动单机
   2 组合机床
    2·1 组合机床的工艺范围和加工精度
    2·2 组合机床的类型及其应用
    2·3 组合机床通用部件
    2·4 组合机床主要专用部件
   3 切削加工自动线
    3·1 切削加工自动线的组成和分类
    3·2 通用机床自动线
    3·3 组合机床自动线
    3·4 综合加工自动线
   4 柔性制造设备
    4·1 柔性制造设备的选用
    4·2 柔性制造单元（FMC）的组成及型式
    4·3 柔性自动线（FTL）的组成及型式
    4·4 柔性制造系统（FMS）的组成及型式
   5 自动化加工用的刀具和辅具
    5·1 自动化加工刀具的选用
    5·2 自动化加工机床用辅具
   6 辅助设备
    6·1 自动化加工系统用清洗机和吹干机
    6·2 专用机床、组合机床及自动线的防护装置
  第4章 物料自动输送系统
   1 单机自动供料装置
    1·1 料仓
    1·2 料斗
    1·3 工件的定向
    1·4 工件的分离隔料
    1·5 送料机械手
   2 自动化加工中工件的输送
    2·1 工件输送形式分类
    2·2 输送装置
    2·3 转位装置
    2·4 随行夹具返回装置
    2·5 中间储料库
   3 柔性物流系统
    3·1 柔性输送方式
    3·2 有轨输送车
    3·3 无轨输送车
    3·4 链条拖动输送车
    3·5 托板储存装置
   4 自动换刀系统
   5 主轴箱库及主轴箱的调用
   6 排屑装置
    6·1 螺旋排屑装置
    6·2 刮板排屑装置
    6·3 平板链式排屑装置
    6·4 带式排屑装置（图5·4-100）
    6·5 压缩空气及负压排屑
    6·6 大流量排屑
    6·7 切屑及切削液处理装置
  第5章 自动化加工设备的控制
   1 概述
   2 电气控制
    2·1 组合机床及其自动线的电气控制
    2·2 数控组合机床及其自动线的电气控制
    2·3 组合机床及其自动线的计算机监控
    2·4 柔性自动线和柔性制造系统的控制
   3 液压控制
    3·1 自动化加工设备液压控制的特点
    3·2 自动化加工设备液压系统设计和元器件选择
    3·3 自动化加工设备常用典型液压控制系统
    3·4 液压传动系统的调试和维护
   4 气动控制
    4·1 气动技术在自动化加工设备中的应用和特点
    4·2 气动系统的组成形式及适用范围
    4·3 自动化加工设备气动控制系统和典型元器件
    4·4 自动化加工设备气动系统设计及常用数据
    4·5 自动化加工设备气动系统的调试、使用和维护
  第6章 加工过程中的自动检测和监控
   1 自动化加工过程中的检测技术
   2 工件的自动识别和检测
    2·1 工件的自动识别
    2·2 加工过程中工件尺寸的自动测量
    2·3 表面粗糙度的在线检测
    2·4 工件的泄漏检测
    2·5 工件空腔容积检验
    2·6 工件的功能检查
   3 刀具的自动识别和尺寸测量控制
    3·1 刀具的自动识别
    3·2 刀具尺寸测量控制系统
   4 自动化加工的监控技术
    4·1 监控系统的组成和分类
    4·2 对监控系统的要求
    4·3 刀具的自动监控
    4·4 机床的自动监控及自动诊断
  第7章 自动化加工设备的验收、评估与使用
   1 自动化加工设备的验收
    1·1 通用自动化机床的验收
    1·2 专用机床的验收
    1·3 柔性制造系统（FMS）的验收
   2 自动化加工设备的水平评估
    2·1 建立评估指标体系的原则
    2·2 评估指标体系特性
    2·3 评估指标体系示例
   3 自动化加工设备的使用、维护和售后服务
    3·1 自动化加工设备的基础
    3·2 自动化加工设备制造厂的售后服务
    3·3 自动化加工设备的使用与维护
  参考文献
 第6篇 特种加工
  第1章 概论
   1 特种加工的含义
   2 特种加工的分类
   3 特种加工的应用与发展
    3·1 电火花加工的应用与发展
    3·2 电解加工的应用与发展
    3·3 电解磨削的应用与发展
    3·4 超声加工的应用与发展
    3·5 激光加工的应用与发展
  第2章 电火花加工的类型和基本原理
   1 电火花加工的类型和特点
    1·1 电火花加工的类型
    1·2 电火花加工的特点
   2 电火花加工的基本原理
    2·1 电火花加工的物理过程
    2·2 电火花加工的极间放电状态
    2·3 电火花加工的特性
  第3章 电火花成形加工
   1 电火花成形加工的工艺过程
   2 电火花成形机
    2·1 电火花成形机的型式
    2·2 电火花成形机的型号
    2·3 电火花成形机的组成
    2·4 电火花成形机的主轴头
   3 电火花成形加工的脉冲电源
    3·1 脉冲电源的基本工作原理
    3·2 脉冲电源的分类及应用
    3·3 脉冲电源的基本参数及其对加工工艺指标的影响
    3·4 脉冲电源的应用与发展
   4 电火花成形加工的工作液
   5 工具电极
    5·1 常用工具电极材料
    5·2 工具电极的设计
    5·3 工具电极的制造方法
   6 电火花成形机附件
    6·1 常用附件系统
    6·2 平动头结构
   7 排屑
   8 电火花成形加工方法
    8·1 单电极和多电极加工法
    8·2 单电极平动加工法
    8·3 反拷贝加工法
    8·4 数控电火花成形加工
   9 典型电火花成形加工实例
   10 成形加工工艺的发展与应用
  第4章 电火花线切割
   1 电火花线切割的工艺过程
   2 电火花线切割机
    2·1 电火花线切割机的型式
    2·2 电火花线切割机的型号与参数
    2·3 电火花线切割机的组成
    2·4 电火花线切割机的走丝系统
   3 电火花线切割的脉冲电源
   4 电火花线切割机的数控系统
    4·1 数控类型
    4·2 数控系统的技术特点
    4·3 数控系统的性能
    4·4 锥度切割的控制
    4·5 程序编制
   5 电火花线切割的工作液
    5·1 工作液的类型及选用
    5·2 工作液的循环过滤系统
   6 电极丝
    6·1 电极丝的作用与要求
    6·2 电极丝的种类（表6·4-22）
    6·3 电极丝及其运行参数对加工的影响
    6·4 电极丝的振动
   7 电火花线切割机附件
   8 电火花线切割加工实例
   9 电火花线切割的新工艺和新功能
    9·1 多次切割
    9·2 三维切割
    9·3 同时切割凹凸模
  第5章 电解成形加工
   1 概述
    1·1 电解加工的基本原理
    1·2 电化学反应及阳极金属的溶解量
    1·3 电解加工的分类及应用
   2 电解成形加工的类型和机理
    2·1 电解成形加工的类型
    2·2 电解加工成形规律
   3 电解成形加工设备
    3·1 电解成形加工设备的分类和基本要求
    3·2 常用电解加工成形机
    3·3 电解成形加工的电源
    3·4 电解液系统
    3·5 自动控制系统
   4 工具阴极
    4·1 工具阴极的流场设计
    4·2 工具阴极工作型面的获得
   5 电解成形加工的电解液
    5·1 电解液的作用及对其基本要求
    5·2 常用电解液及其配方
   6 混气电解加工和脉冲电解加工
    6·1 混气电解加工
    6·2 脉冲电解加工
   7 典型电解加工的工艺要点
    7·1 锻模型腔加工
    7·2 叶片型面加工
    7·3 整体涡轮加工
    7·4 花键孔加工
    7·5 去毛刺
    7·6 刻印
  第6章 电解磨削
   1 电解磨削的基本原理和特点
    1·1 电解磨削加工原理
    1·2 电化学反应
    1·3 电解磨削加工特点和应用范围
   2 电解磨床
   3 电解磨轮
    3·1 电解磨轮的种类和性能（见表6·6-1）
    3·2 电解磨轮的修整
   4 电解磨削的电解液
   5 电解磨削主要工艺参数
   6 电解磨削的应用
    6·1 电解内圆磨削
    6·2 电解成形磨削
  第7章 高能束加工
   1 激光加工
    1·1 激光加工原理和特点
    1·2 激光打孔机及其应用
    1·3 激光切割机
   2 电子束加工
    2·1 电子束加工原理和特点
    2·2 电子束加工设备及其应用
   3 离子束加工
    3·1 离子束加工原理和特点
    3·2 离子束加工设备及其应用
  第8章 喷射加工和磁力研磨
   1 磨料喷射加工
    1·1 磨料喷射加工装置
    1·2 磨料喷射加工工作参数（表6·8-1～表6·8-3）
    1·3 磨料喷射加工工艺效果
   2 液动力加工
   3 喷水加工
   4 磁磨料研磨
    4·1 磁磨料研磨原理和特点
    4·2 磁磨料研磨设备
    4·3 磁磨料
    4·4 磁磨料研磨工艺性能
    4·5 磁磨料研磨的应用
   5 磁力吸引研磨
   6 磁流体研磨
  第9章 超声加工
   1 超声加工原理和特点
    1·1 超声加工原理
    1·2 超声加工特点和应用范围
   2 超声加工机
    2·1 超声电源
    2·2 超声加工机本体
    2·3 超声振动系统
   3 工具设计和工件安装
    3·1 工具磨损与材料选择
    3·2 工具设计及其与变幅杆的连接
    3·3 工件安装
   4 超声加工工艺参数
    4·1 加工速度及其影响因素
    4·2 提高加工速度的方法
    4·3 超声加工精度
    4·4 超声加工表面质量
   5 超声旋转加工
  第10章 化学加工
   1 化学切削加工
    1·1 化学切削加工的原理和特点
    1·2 化学切削加工的工艺过程和加工要点
   2 光刻加工
    2·1 光刻加工的原理、特点和应用
    2·2 光刻加工的工艺过程和加工要点
  第11 章复合加工
   1 概述
    1·1 电解复合加工的类型
    1·2 电火花复合加工的类型
    1·3 超声复合加工的特点
   2 几种复合加工方法
    2·1 电解电弧加工
    2·2 机械—电解—电火花磨削（MEEC磨削）
    2·3 电解研磨复合抛光
   3 在线电解修整砂轮的机械磨削（Elid磨削）
  第12章 电铸
   1 电铸的基本原理、特点和应用
    1·1 电铸的基本原理
    1·2 电铸的特点和应用
   2 电铸设备
   3 电铸工艺
    3·1 电铸原模的材料选择和设计原则
    3·2 电铸前的预处理
    3·3 电铸溶液的成分及特点
    3·4 电铸操作的注意事项
    3·5 电铸的后处理
  参考文献
 第7篇 机械装配
  第1章 机械装配工艺概论
   1 装配工艺方案选择
    1·1 装配工艺配合法
    1·2 装配组织形式
    1·3 装配机械化和自动化
   2 装配工艺规程的编制
    2·1 装配工艺原则
    2·2 装配工艺系统图
    2·3 装配工艺过程卡和装配工序分析卡
   3 保证装配质量的综合措施
  第2章 清洗
   1 清洗液的配制及选择
    1·1 清洗剂类型（表7·2-1）
    1·2 常用清洗液配方和工艺参数
    1·3 清洗液选择原则
   2 清洗方法
    2·1 喷洗
    2·2 超声波清洗
    2·3 气相清洗
   3 清洗设备
    3·1 清洗设备分类
    3·2 清洗机实例
   4 清洗液净化方法
    4·1 沉淀法
    4·2 过滤法
    4·3 涡旋分离法和离心分离法
   5 机械产品的清洁度
    5·1 清洁度分类
    5·2 清洁度检测
    5·3 清洁度等级
  第3章 装配基本作业
   1 刮削
    1·1 刮削基础
    1·2 刮削工艺
    1·3 机械刮削的应用
   2 螺纹联接
    2·1 一般螺纹联接
    2·2 规定预紧力的螺纹联接
    2·3 自攻螺纹联接
    2·4 螺纹联接的工具
   3 过盈联接
    3·1 压入法装配
    3·2 温差法装配
    3·3 液压套装
   4 铆接
    4·1 铆钉尺寸
    4·2 铆接方法
    4·3 单面铆接
   5 平衡校正
    5·1 平衡的方法及适用范围
    5·2 静平衡
    5·3 刚性转子动平衡
    5·4 挠性转子动平衡
    5·5 整机平衡
   6 形位误差校正
    1.形位误差测量常用量具和仪器
    2.形位误差修整
    6·3 同轴度误差校正
    6·4 垂直度误差校正
    6·5 平行度误差校正
    6·6 对称度误差校正
  第4章 典型部件装配
   1 滑动轴承部件装配
    1·1 动压轴承装配
    1·2 静压轴承装配
    1·3 动静压轴承装配
    1·4 不完全油膜径向轴承和混合式润滑轴承装配
    1·5 电磁轴承装配和调整
   2 滚动轴承部件装配
    2·1 滚动轴承配合的选择
    2·2 滚动轴承游隙要求和测量
    2·3 一般滚动轴承的安装
    2·4 滚动轴承的预紧和调整
    2·5 滚动轴承的拆卸
    2·6 精密机床主轴部件装配
   3 齿轮及蜗杆传动部件装配
    3·1 圆柱齿轮传动部件装配
    3·2 锥齿轮副传动部件装配
    3·3 蜗杆传动部件装配
    3·4 摆线针轮传动部件装配
   4 丝杠螺母副装配
    4·1 配合间隙的测量和调整
    4·2 丝杠螺母副轴线校正
    4·3 丝杠螺母副灵活度调整
    4·4 丝杠旋转精度调整
   5 密封件装配
    5·1 密封垫片装配
    5·2 密封胶的施胶与装配
    5·3 管接头装配
    5·4 O形密封圈装配
    5·5 软填料密封件装配
    5·6 成形填料装配
    5·7 油封装配
    5·8 机械密封装配
    5·9 磁流体密封装配
  第5章 装配作业自动化
   1 自动给料和定向
    1·1 自动给料
    1·2 工件的定向
    1·3 工件的分配、送进和抓取
    1·4 加工和装配的复合
   2 装配工序自动化
    2·1 装入和联接
    2·2 装配工序的典型实例
   3 装配过程自动检测
    3·1 装配过程缺件或错位检测
    3·2 装配过程夹持检测
    3·3 装入工件方向检测
    3·4 装入工件位置检测
    3·5 装配件间隙检测
    3·6 装配件密封性检测
  第6章 装配线和装配机
   1 工位间传送装置
    1·1 工位间传送方式
    1·2 传送装置的基本型式
   2 装配线（机）的类型
    2·1 装配线基本型式及特点
    2·2 装配机基本型式及特点
    2·3 非同步装配线（机）
    2·4 柔性自动装配系统
   3 装配线（机）的控制系统
    3·1 控制系统的功能要求
    3·2 控制方式
   4 装配线（机）实例
    4·1 活塞连杆装配线
    4·2 套筒滚子链装配机
    4·3 气体调节阀柔性装配线
    4·4 深沟球轴承装配线
    4·5 轿车发动机总装配线
  参考文献
 索引
 全国特大型、大型一类机电工业企业名单
 重点企业产品介绍
 机械工业出版社出版的重点专业手册
 封底