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序
前言
目录
第1篇 机床总体设计
 第1章 机床设计的基本要求
  1.1 工艺范围
  1.2 加工精度
   1.2.1 加工精度的概念
   1.2.2 数控机床加工精度的影响因素分析
  1.3 开放性
   1.3.1 开放性的概念
   1.3.2 数控系统开放性的内容和方向
  1.4 柔性
   1.4.1 柔性的概念
   1.4.2 速度控制中柔性的应用
  1.5 振动、噪声和热变形
   1.5.1 振动及检测
   1.5.2 噪声
   1.5.3 热变形与补偿
  1.6 生产率和自动化
  1.7 价值分析与成本
  1.8 生产周期
  1.9 可靠性
   1.9.1 可靠性的概念
   1.9.2 可靠性的度量
   1.9.3 数控机床的可靠性
  1.10 机床宜人性
  1.11 符合绿色工程的要求
 第2章 机床设计的方法和理论
  2.1 机床设计方法
  2.2 机床设计步骤
  2.3 机床设计的基本理论
   2.3.1 精度
   2.3.2 刚度
   2.3.3 抗振性
   2.3.4 热变形
   2.3.5 噪声
   2.3.6 低速运动平稳性
  2.4 并联机床设计创新
   2.4.1 并联运动机床及创新设计介绍
   2.4.2 并联运动机床的设计步骤
   2.4.3 并联机床的总体方案设计
 第3章 系列化、通用化、标准化和模块化
  3.1 机床系列化设计
   3.1.1 基本概念
   3.1.2 系列化设计的特点
  3.2 零部件的通用化和标准化
  3.3 模块化设计
   3.3.1 模块化设计的特点
   3.3.2 模块化设计的方式
   3.3.3 功能模块
   3.3.4 结构模块
   3.3.5 模块化产品的设计
 第4章 数控机床总体方案设计
  4.1 几何运动设计
   4.1.1 工作原理
   4.1.2 工件表面的形成方法
   4.1.3 运动分类
   4.1.4 运动功能方案设计
  4.2 机床总体结构方案设计
   4.2.1 几何运动功能分配设计
   4.2.2 结构布局设计
   4.2.3 机床总体结构的概略形状与尺寸设计
  4.3 机床艺术造型与宜人学
   4.3.1 造型形态的设计
   4.3.2 操作界面的宜人设计
   4.3.3 机床的色彩设计
   4.3.4 表面装饰设计
   4.3.5 认知设计
   4.3.6 安全与环保问题
 参考文献
第2篇 机床机械系统设计
 第5章 机床主要技术参数的确定
  5.1 机床尺寸参数的确定
   5.1.1 主要尺寸参数
   5.1.2 其他尺寸参数
  5.2 机床运动参数的确定
   5.2.1 主运动参数的计算
   5.2.2 进给量和进给范围
   5.2.3 空行程快速移动速度
  5.3 机床动力参数的确定
   5.3.1 机床传动功率
   5.3.2 动力参数的计算
  5.4 通用机床的主要技术参数
   5.4.1 按典型加工条件确定机床参数
   5.4.2 各类通用机床主要技术参数
 第6章 机床传动系统设计
  6.1 主传动系统设计
   6.1.1 分级变速的主传动系统
   6.1.2 齿轮变速装置设计
   6.1.3 无级变速系统设计
  6.2 进给系统的设计
   6.2.1 进给传动系统
   6.2.2 切削螺纹系统
   6.2.3 快速传动系统
   6.2.4 分度传动系统
 第7章 数控机床伺服进给系统设计
  7.1 数控机床伺服进给系统
   7.1.1 数控机床伺服进给系统的分类和特点
   7.1.2 数控机床伺服进给系统的组成
  7.2 伺服进给系统机械传动设计
   7.2.1 挠性联轴器
   7.2.2 齿轮传动间隙的消除
   7.2.3 提高丝杠刚度和消除间隙
  7.3 伺服进给系统机械传动设计步骤
   7.3.1 开环伺服进给系统机械传动设计
   7.3.2 闭环伺服进给系统机械传动设计
  7.4 机械传动装置设计实例
   7.4.1 步进电动机驱动的开环数控车床
   7.4.2 直流伺服电动机驱动半闭环控制的立式加工中心
 第8章 机床主轴部件的设计
  8.1 主轴部件的技术要求
   8.1.1 旋转精度
   8.1.2 主轴刚度
   8.1.3 抗振性
   8.1.4 热变形
   8.1.5 耐磨性
  8.2 主轴部件的传动方案
   8.2.1 主轴的传动方式
   8.2.2 主轴传动件的布置
  8.3 主轴轴承的选择
   8.3.1 滚动轴承
   8.3.2 滑动轴承
  8.4 主轴端部的结构设计
   8.4.1 A型主轴端部结构
   8.4.2 C型主轴端部结构
   8.4.3 D型主轴端部结构
   8.4.4 手动换刀圆锥连接的主轴端部结构
   8.4.5 刀柄插入式短锥孔和端面定位的主轴端部结构
  8.5 主轴结构参数的确定
   8.5.1 主轴直径的确定
   8.5.2 主轴内孔直径的确定
   8.5.3 主轴支承跨距的确定
   8.5.4 主轴悬伸量的确定
  8.6 主轴的刚度验算
   8.6.1 主轴刚度验算项目
   8.6.2 主轴挠度计算
   8.6.3 主轴扭转刚度的验算
  8.7 主轴的材料、热处理和技术要求
   8.7.1 主轴的材料及热处理
   8.7.2 主轴的技术要求
   8.7.3 主轴部件装配图
 第9章 机床导轨
  9.1 机床导轨的功能
   9.1.1 机床导轨的技术要求
   9.1.2 导轨的分类和主要技术特性
  9.2 机床导轨的材料
   9.2.1 常用金属导轨材料
   9.2.2 常用塑料导轨材料
  9.3 导轨低速运动平稳性
  9.4 滑动导轨
   9.4.1 滑动导轨的结构形式
   9.4.2 导轨的间隙调整装置
   9.4.3 导轨的卸荷装置
   9.4.4 镶装导轨结构
  9.5 液体静压导轨
   9.5.1 液体静压导轨的结构形式
   9.5.2 供油系统与油腔结构
  9.6 塑料导轨
   9.6.1 常用塑料导轨的性能
   9.6.2 塑料导轨的工艺设计
  9.7 滚动导轨
   9.7.1 滚动导轨的特点及结构形式
   9.7.2 滚动直线导轨副
  9.8 导轨的润滑与防护
   9.8.1 导轨润滑方式
   9.8.2 导轨的防护装置
 第10章 机床支承件结构设计
  10.1 机床支承件的结构特征和要求
   10.1.1 支承件的基本要求
   10.1.2 支承件的结构特征
   10.1.3 机床支承件的材料
  10.2 支承件的刚度设计
  10.3 支承件的热变形
   10.3.1 机床和支承件的热变形
   10.3.2 改善支承件热变形的措施
  10.4 支承件的结构设计
   10.4.1 截面形状、隔板和窗口的设计
   10.4.2 加强肋设计
   10.4.3 连接结构设计
   10.4.4 焊接结构的造型特点
  10.5 提高支承件刚度的结构措施
   10.5.1 提高支承件结构阻尼的措施
   10.5.2 提高固有频率的结构措施
 第11章 机床常用机构与装置
  11.1 操纵机构
   11.1.1 操纵机构的组成与特点
   11.1.2 操纵机构基本构件的结构形式
  11.2 夹紧机构
   11.2.1 夹紧元件
   11.2.2 夹紧机构的设计、计算
   11.2.3 机床典型夹紧机构举例
  11.3 自动换刀装置
   11.3.1 自动换刀装置的分类
   11.3.2 刀库方式的自动换刀装置
  11.4 自动上、下料装置
   11.4.1 料仓式自动上料装置
   11.4.2 料斗式自动上料装置
   11.4.3 振动上料装置
  11.5 机床附件
   11.5.1 分度头
   11.5.2 回转工作台
   11.5.3 卡盘
   11.5.4 吸盘
   11.5.5 夹头
   11.5.6 顶尖
 第12章 机床辅助系统设计
  12.1 润滑系统
   12.1.1 机床润滑方式
   12.1.2 润滑方式选择
  12.2 排屑系统
   12.2.1 常用的排屑器
   12.2.2 排屑装置选择
 参考文献
第3篇 机床液压与气动系统设计
 第13章 机床液压传动的基础知识
  13.1 液压油
   13.1.1 液压油的种类
   13.1.2 液压油的性质
   13.1.3 液压油的要求和选用
   13.1.4 液压油的污染与防污
  13.2 液体静力学
   13.2.1 静压力及其特性
   13.2.2 静力学基本方程
   13.2.3 压力的表示方法和单位
   13.2.4 静止液体中压力的传递
   13.2.5 液体作用在容器壁面上的力
  13.3 液体动力学
   13.3.1 基本概念
   13.3.2 连续性方程
   13.3.3 伯努利方程
   13.3.4 动量方程
  13.4 流动阻力和压力损失
   13.4.1 流动阻力及压力损失的两种形式
   13.4.2 圆管湍流沿程阻力系数
  13.5 小孔和缝隙流量
   13.5.1 小孔流量计算
   13.5.2 缝隙流量计算
  13.6 气穴现象和液压冲击
   13.6.1 气穴现象
   13.6.2 液压冲击
 第14章 液压元件、回路及典型机床液压传动系统
  14.1 液压泵和液压马达
   14.1.1 液压泵概述
   14.1.2 液压泵的性能参数
   14.1.3 齿轮泵
   14.1.4 叶片泵
   14.1.5 柱塞泵
   14.1.6 螺杆泵
   14.1.7 液压马达
   14.1.8 液压泵的选用
   14.1.9 液压泵的运行
   14.1.10 液压泵系统的安装
  14.2 液压缸的设计和选用
   14.2.1 液压缸概述
   14.2.2 液压缸设计依据、原则和步骤
   14.2.3 液压缸的设计选型
   14.2.4 液压缸的设计计算
   14.2.5 液压缸结构设计
   14.2.6 液压缸的安装形式
   14.2.7 工作介质的选用
   14.2.8 实例分析
  14.3 液压控制阀
   14.3.1 方向控制阀
   14.3.2 流量控制阀
   14.3.3 压力控制阀
  14.4 液压回路
   14.4.1 压力控制回路
   14.4.2 速度控制回路
   14.4.3 方向控制回路
   14.4.4 多缸控制回路
  14.5 辅助装置
   14.5.1 蓄能器
   14.5.2 过滤器
   14.5.3 油箱
   14.5.4 换热器
   14.5.5 密封装置
   14.5.6 管系元件
  14.6 机床典型液压系统
   14.6.1 阅读和分析液压系统原理图的方法和步骤
   14.6.2 YT4543型组合机床动力滑台液压系统
   14.6.3 M1432A型万能外圆磨床的液压系统
   14.6.4 MJ-50型数控车床液压系统
  14.7 机床常用液压伺服系统
   14.7.1 概述
   14.7.2 液压伺服系统的基本类型
 第15章 机床液压系统的设计及安装、使用和维护
  15.1 机床液压系统设计
   15.1.1 机床液压系统的设计步骤
   15.1.2 机床液压系统设计应用实例
  15.2 液压系统的安装
   15.2.1 安装前的准备工作
   15.2.2 各组成元件的安装
  15.3 液压系统的清洗
  15.4 液压系统的调试
   15.4.1 空载试车
   15.4.2 负载试车
  15.5 液压元件、回路及系统常见故障分析
   15.5.1 典型液压元件故障分析及排除
   15.5.2 典型液压回路的故障分析及排除
   15.5.3 液压系统常见故障分析及排除
  15.6 液压系统的维护
 第16章 机床气压传动的基础知识
  16.1 空气的物理性质
   16.1.1 空气的组成
   16.1.2 空气的基本状态参数
   16.1.3 空气的粘度
   16.1.4 空气的压缩性
   16.1.5 标准状态和基准状态
   16.1.6 空气的湿度和含湿量
  16.2 空气的热力学性质
   16.2.1 基本概念
   16.2.2 热力学第一定律
   16.2.3 热力学过程
  16.3 气体的流动规律
  16.4 气体在管道中的流动特性
   16.4.1 声速与马赫数
   16.4.2 变截面管道中气体的流动特性
   16.4.3 气体在管道中流动时的压力损失
   16.4.4 气阻与气容
  16.5 气体的高速流动及噪声
 第17章 气动元件、回路及典型机床的气动系统
  17.1 气源装置及气动辅助元件
   17.1.1 气源装置
   17.1.2 压缩空气净化设备
   17.1.3 油雾器
   17.1.4 消声器
   17.1.5 管路系统
  17.2 气动执行元件
   17.2.1 气缸的分类
   17.2.2 普通气缸
   17.2.3 特殊气缸
   17.2.4 气缸的选择与使用
   17.2.5 气动马达
  17.3 气动控制元件
   17.3.1 压力控制阀
   17.3.2 流量控制阀
   17.3.3 方向控制阀
   17.3.4 气动逻辑元件
  17.4 气动控制回路及回路设计
   17.4.1 基本回路
   17.4.2 应用回路
   17.4.3 安全保护回路
  17.5 典型机床的气动系统分析
   17.5.1 阅读和分析气动系统原理图的一般步骤
   17.5.2 H400型卧式加工中心气动系统
   17.5.3 硬质合金刀片磨床气液传动系统
 第18章 机床气动系统设计及安装、使用和维护
  18.1 气动系统的设计
   18.1.1 设计依据和装置工作要求
   18.1.2 气动回路的设计
   18.1.3 执行元件的选择
   18.1.4 控制元件的选择
   18.1.5 气动辅件的选择
   18.1.6 空压机的选择
   18.1.7 气源站的设计
   18.1.8 气动系统的噪声控制
   18.1.9 管道设计和安装
   18.1.10 绘制图样、编制技术文件
  18.2 程序控制系统设计
   18.2.1 程序控制的分类
   18.2.2 行程程序的表示方法
   18.2.3 干扰信号及其分类
   18.2.4 多缸单往复行程程序回路设计
  18.3 气动系统的安装
   18.3.1 配管
   18.3.2 配管的吹除
   18.3.3 元件安装注意事项
  18.4 气动系统的调试
   18.4.1 气动系统的试运转调试
   18.4.2 气动系统的自动运转调试
   18.4.3 完成作业后的工作
  18.5 气动系统的维护
   18.5.1 经常性的维护
   18.5.2 定期的维护工作
  18.6 气动系统的故障分析及排除
   18.6.1 气动系统常见故障的分类
   18.6.2 常用故障诊断方法
  18.7 气动系统常见故障及排除
   18.7.1 气路常见故障及排除
   18.7.2 冷却器常见故障及排除
   18.7.3 气罐常见故障及排除
   18.7.4 制冷式干燥器常见故障及排除
   18.7.5 吸附式干燥器常见故障及排除
   18.7.6 主管路过滤器故障分析及排除
   18.7.7 空气过滤器常见故障分析及排除
   18.7.8 减压阀常见故障分析及排除
   18.7.9 除油器常见故障分析及排除
   18.7.10 油雾器常见故障分析及排除
   18.7.11 差压型油雾器常见故障分析及排除
   18.7.12 气缸常见故障分析及排除
   18.7.13 摆动气缸的常见故障分析及排除
   18.7.14 气液单元故障分析及排除
   18.7.15 气液联用缸故障分析及排除
   18.7.16 磁性开关常见故障分析及排除
   18.7.17 速度控制阀故障分析及排除
   18.7.18 电磁换向阀常见故障及排除
   18.7.19 排气口故障分析及排除
   18.7.20 密封圈故障分析及排除
   18.7.21 液压缓冲器故障及排除
  18.8 气动系统的维修
   18.8.1 维修前的准备工作
   18.8.2 维修过程注意事项
   18.8.3 维修后元件性能的验证
 参考文献
第4篇 机床电力拖动及控制系统设计
 第19章 机床电力拖动及控制系统设计概论
  19.1 机床电气控制系统设计的基本内容和一般原则
   19.1.1 机床电气控制系统设计的基本内容
   19.1.2 机床电气控制线路设计的一般原则
  19.2 机床电力拖动方案确定原则和电动机的选择
   19.2.1 确定机床拖动方式
   19.2.2 选择传动电动机
  19.3 机床电气控制线路的经验设计法和逻辑设计法
   19.3.1 经验设计法
   19.3.2 逻辑分析设计法
  19.4 机床电气控制系统的工艺设计
   19.4.1 机床电气设备总体配置设计
   19.4.2 机床电气元件布置图的设计及电气部件接线图的绘制
   19.4.3 清单汇总和说明书的编写
  19.5 机床的PLC控制设计
   19.5.1 机床PLC控制系统设计的基本原则
   19.5.2 机床PLC控制系统设计的基本内容
   19.5.3 机床PLC控制系统设计的一般步骤
 第20章 机床电气控制系统设计中的传动电动机选择
  20.1 概述
  20.2 交流异步电动机的选择
   20.2.1 交流异步电动机的工作原理和机械特性
   20.2.2 机床电动机的选择
   20.2.3 机床拖动中常用的几种典型交流异步电动机的技术数据
  20.3 直流电动机的选择
   20.3.1 直流电动机的基本工作原理
   20.3.2 直流自动调速系统的分类
   20.3.3 直流电动机的机械特性和调速方法
   20.3.4 机床拖动中常用的几种典型直流电动机的技术数据
  20.4 伺服控制电动机选择
   20.4.1 步进电动机的选择
   20.4.2 伺服电动机的选择
 第21章 机床电气控制系统设计中的常用低压电器
  21.1 概述
   21.1.1 低压电器分类
   21.1.2 电器产品的型号
   21.1.3 电磁式低压电器的基础知识
   21.1.4 低压电器的发展方向
  21.2 信号及控制电器
   21.2.1 非自动切换信号及控制电器
   21.2.2 自动切换信号及控制电器
  21.3 执行电器
   21.3.1 接触器
   21.3.2 固态继电器
   21.3.3 电磁阀
   21.3.4 制动电磁铁
  21.4 保护电器
   21.4.1 熔断器
   21.4.2 热继电器
   21.4.3 干簧继电器
   21.4.4 漏电保护器
  21.5 智能电器
   21.5.1 智能电器的新发展
   21.5.2 几种常用的智能电器简介
  21.6 机床电气控制系统设计中常用的电力电子器件
   21.6.1 晶闸管（SCR）
   21.6.2 其他电力半导体器件
   21.6.3 电力半导体器件的发展现况
 第22章 传统机床电气“继-接”控制系统的设计
  22.1 概述
  22.2 机床电气制图与识图基础
   22.2.1 电气控制系统图的分类
   22.2.2 电气图的一般特点
   22.2.3 电气图的图形符号和文字符号
   22.2.4 电气原理图的绘制规则
   22.2.5 电气元件布置图
   22.2.6 电气安装接线图
   22.2.7 电气识图方法与步骤
  22.3 机床电气控制常用电路的基本环节
   22.3.1 机床的全电压起动控制电路环节
   22.3.2 机床电动机的减压起动控制电路环节
   22.3.3 机床电动机的软起动控制
   22.3.4 机床电动机的点动、长动和停止控制电路
   22.3.5 机床电动机的联锁和互锁控制
   22.3.6 机床电动机的多地点控制
   22.3.7 机床电动机的正反向可逆运行控制
   22.3.8 直流电动机起动、制动控制线路环节
   22.3.9 机床控制的保护环节
  22.4 机床电气控制线路常用的一些控制原则
   22.4.1 机床的行程控制原则
   22.4.2 机床的时间控制原则
   22.4.3 机床的速度控制原则
   22.4.4 机床的电流控制原则
   22.4.5 机床的电源频率控制原则——变频调速控制线路
  22.5 机床中的电液控制
   22.5.1 液压系统组成
   22.5.2 电磁换向阀
   22.5.3 液压系统工作自动循环控制电路
  22.6 传统机床电气“继-接”控制系统的设计
   22.6.1 机床电气控制系统设计的主要内容、一般程序及基本原则
   22.6.2 机床电气原理线路设计的方法和步骤
 第23章 机床电气控制系统中的PLC技术
  23.1 可编程序控制器（PLC）概述
   23.1.1 PLC的基本概念
   23.1.2 PLC的特点及应用
   23.1.3 PLC与“继电器-接触器”控制系统的比较
   23.1.4 PLC与微机（PC）的区别
   23.1.5 PLC的新发展
  23.2 PLC的基本结构及工作原理
   23.2.1 PLC的基本结构
   23.2.2 PLC的工作原理
  23.3 PLC的技术性能
   23.3.1 基本技术性能
   23.3.2 PLC的内存分配及I/O点数
  23.4 PLC的分类
  23.5 PLC的编程语言
   23.5.1 梯形图
   23.5.2 指令表
   23.5.3 顺序功能图（或称状态转移图SFC）
   23.5.4 功能块图
   23.5.5 高级编程语言
  23.6 机床电气控制系统中最常用的几种典型PLC介绍
   23.6.1 日本三菱公司FX_(2N)系列PLC的硬、软件资源
   23.6.2 日本OMRON公司小型PLC的硬、软件资源
   23.6.3 法国施耐德公司Twido系列PLC的硬、软件资源
   23.6.4 德国西门子（SIMATIC）S7-300PLC的硬、软件资源
  23.7 基本逻辑指令的编程规则与技巧
   23.7.1 梯形图的特点
   23.7.2 PLC梯形图的编程规则与技巧
  23.8 机床PLC控制的最常用编程环节
  23.9 常用的微机编程器及其使用
   23.9.1 概述
   23.9.2 日本三菱公司FX_(2N)系列PLC编程软件SWOPC-FXGP/WIN-C的使用说明
   23.9.3 施耐德公司Twido编程工具软件
  23.10 机床PLC控制系统精典设计举例
   23.10.1 原有传统机床的PLC技术改造设计
   23.10.2 新型机床设备的PLC控制系统创新开发设计
   23.10.3 PLC在机床设备现代高新技术中的应用设计
 第24章 几种最常用典型机床的电气与PLC控制设计实例
  24.1 C650普通车床的电气与PLC控制
   24.1.1 普通车床的结构
   24.1.2 车床的运动形式
   24.1.3 车床的控制特点
   24.1.4 C650型普通车床的电气控制和PLC控制
   24.1.5 C650型普通车床常见的电控故障分析
  24.2 C5225型立式车床控制程序
   24.2.1 机床概况
   24.2.2 电路特点及拖动要求
   24.2.3 C5225型立式车床电气控制电路
   24.2.4 C5225型立式车床PLC控制
   24.2.5 C5225型立式车床的常见故障及检修
  24.3 Z3040摇臂钻床的电气与PLC控制
   24.3.1 摇臂钻床的结构
   24.3.2 摇臂钻床的运动
   24.3.3 Z3040摇臂钻床的电气控制和PLC控制
   24.3.4 Z3040摇臂钻床的常见电控故障分析
  24.4 卧式镗床的电气与PLC控制
   24.4.1 卧式镗床的主要结构
   24.4.2 卧式镗床的主要运动
   24.4.3 卧式镗床的拖动特点及控制要求
   24.4.4 T610型卧式镗床的电气与PLC控制
   24.4.5 T610型卧式镗床常见的电控故障分析
  24.5 M7475型立轴圆台平面磨床的电气和PLC控制
   24.5.1 立轴圆台平面磨床的结构
   24.5.2 外圆磨床的运动形式
   24.5.3 M7475型立轴圆台平面磨床的电气控制和PLC控制
   24.5.4 M7475型立轴圆台平面磨床的故障
  24.6 B2012A型龙门刨床的电气与PLC控制
   24.6.1 龙门刨床的组成结构
   24.6.2 龙门刨床的运动
   24.6.3 龙门刨床生产工艺对电控的要求
   24.6.4 龙门刨床的电气控制和PLC控制
   24.6.5 龙门刨床的常见故障分析
  24.7 组合机床的电气与PLC控制
   24.7.1 组合机床的组成结构
   24.7.2 组合机床的工作特点
   24.7.3 双面单工液压传动组合机床的电气控制与PLC控制
   24.7.4 双面钻孔组合机床的PLC控制
 第25章 机床电气控制中的晶闸管直流调速系统设计
  25.1 概述
  25.2 单闭环控制的机床直流调速系统设计
   25.2.1 直流电动机的调速方法和可控直流电源
   25.2.2 开环调速系统
   25.2.3 转速负反馈单闭环直流调速系统
   25.2.4 电压反馈电流补充控制的调速系统
  25.3 双闭环控制的机床直流调速系统设计
   25.3.1 双闭环调速系统的组成及其静特性
   25.3.2 双闭环直流调速系统的数学模型和动态性能分析
   25.3.3 调节器的工程设计方法
   25.3.4 按工程设计方法设计双闭环调速系统
   25.3.5 转速超调的抑制——转速微分负反馈
   25.3.6 弱磁控制的直流调速系统
   25.3.7 数字控制器的实现及其工程整定
  25.4 可逆控制的机床直流调速系统设计
   25.4.1 V-M系统的可逆运行和回馈制动
   25.4.2 两组晶阐管装置可逆线路中的环流
   25.4.3 有环流可逆系统
   25.4.4 无环流可逆调速系统
   25.4.5 双闭环可逆直流脉宽调速系统
   25.4.6 工程设计举例
  25.5 直流调速装置的安装与调试
   25.5.1 电控设备检验依据标准
   25.5.2 电控装置的安装
   25.5.3 电控设备现场调试
   25.5.4 直流调速装置的现场调试
 第26章 机床电气控制中的交流调速系统设计
  26.1 概述
   26.1.1 异步电动机调速系统的基本类型
   26.1.2 同步电动机调速系统的基本类型
  26.2 调压调速的机床交流调速系统设计
   26.2.1 转速负反馈闭环的交流调压调速系统
   26.2.2 系统的静态特性
   26.2.3 系统动态特性分析
   26.2.4 异步电动机调压调速系统应用举例
  26.3 变压变频的机床交流调速系统设计
   26.3.1 变频调速的基本控制方式
   26.3.2 变频器简介
   26.3.3 正弦波脉宽调制变频器
   26.3.4 异步电动机变频调速时的机械特性
   26.3.5 转速开环、电压闭环恒压频比控制的变频调速系统
   26.3.6 转差频率控制的转速闭环变频调速系统
   26.3.7 异步电动机矢量控制的变频调速系统
  26.4 实用数字控制的机床交流调速系统设计
   26.4.1 富士变频器结构分析
   26.4.2 富士变频器应用技术
   26.4.3 西门子6SE系列变频器应用实例
   26.4.4 高压变频器的实现及应用技术概述
  26.5 变频器与PLC配合扩展更多功能的应用设计
 第27章 机床电气设计中的CAD技术
  27.1 电气CAD软件概述
   27.1.1 软件特点
   27.1.2 安装和卸载Pcschematic Elautomaiton
  27.2 电气CAD工作界面
   27.2.1 菜单栏
   27.2.2 程序工具栏
   27.2.3 命令工具栏
   27.2.4 符号选取栏
   27.2.5 编辑栏
  27.3 应用电气CAD进行典型电路绘制
   27.3.1 标准方案的建立
   27.3.2 点动、连续控制电路的绘制
   27.3.3 正反转控制电路
   27.3.4 星-三角降压起动控制电路
  27.4 电气CAD的高级绘图功能
   27.4.1 高级绘图功能
   27.4.2 布置接线端子和电缆符号
   27.4.3 创建符号
   27.4.4 PLC功能
 参考文献
第5篇 机床数字控制系统设计
 第28章 绪论
  28.1 CNC系统的主要组成
  28.2 CNC系统的主要功能
   28.2.1 数控系统的基本功能
   28.2.2 数控系统的选择功能
  28.3 数控机床的主要组成
   28.3.1 程序的存储介质
   28.3.2 输入/输出装置
   28.3.3 CNC单元
   28.3.4 伺服系统
   28.3.5 位置反馈系统（检测反馈系统）
   28.3.6 机床的机械部件
  28.4 数控机床的分类
   28.4.1 按工艺用途分类
   28.4.2 按运动方式分类
   28.4.3 按控制方式分类
   28.4.4 按功能水平分类
  28.5 数控技术的应用与发展
 第29章 CNC控制硬件设计
  29.1 计算机数字控制装置的一般结构
   29.1.1 CNC装置的结构形式
   29.1.2 CNC装置的硬件结构
  29.2 微型计算机结构
   29.2.1 单微处理器结构
   29.2.2 多微处理器结构
  29.3 机床数据运算器
   29.3.1 数字脉冲乘法器
   29.3.2 插补算法
   29.3.3 刀具补偿
 第30章 CNC控制软件设计
  30.1 计算机及CNC装置操作系统
  30.2 输入数据处理程序
   30.2.1 输入程序
   30.2.2 译码程序
   30.2.3 数据处理程序
  30.3 微机数控的插补控制程序
  30.4 中断处理
  30.5 速度控制程序
  30.6 管理程序
  30.7 诊断程序
   30.7.1 运行中的诊断
   30.7.2 停机诊断
 第31章 CNC伺服系统设计
  31.1 伺服系统组成
  31.2 步进电动机的微机控制
   31.2.1 步进电动机的开环控制
   31.2.2 步进电动机的细分控制
   31.2.3 步进电动机的闭环控制
  31.3 直流伺服系统与微机控制
   31.3.1 直流伺服电动机
   31.3.2 两种新型直流电动机
   31.3.3 直流伺服电动机的微机PWM速度控制系统
  31.4 交流伺服系统与微机控制
   31.4.1 异步电动机的两种调速方法
   31.4.2 交流伺服电动机的微机控制
  31.5 闭环数字控制及数显装置设计
   31.5.1 位置检测装置设计
   31.5.2 脉冲比较的闭环控制系统设计
   31.5.3 相位比较的闭环控制系统设计
 第32章 CNC外围设备及接口设计
  32.1 概述
  32.2 输入/输出接口设计
   32.2.1 输入/输出控制方式
   32.2.2 输入/输出接口的编址方式
   32.2.3 I/O接口模块的总线驱动和译码电路设计
  32.3 机床控制设备接口设计
   32.3.1 数字输入/输出电路
   32.3.2 模拟输入/输出电路
  32.4 微型机可编程机床接口
  32.5 CNC外围设备
 第33章 CNC数控装置设计实例
  33.1 数控基本系统的构成
  33.2 经济型数控装置
  33.3 标准型数控装置
  33.4 开放式数控装置
 参考文献
第6篇 机床现代设计方法及现代制造系统
 第34章 机床模块化设计
  34.1 机床模块划分的基本原则
   34.1.1 现代机床模块化设计思想
   34.1.2 机床模块的划分原则
   34.1.3 数控机床的模块划分
  34.2 机床模块创建过程
   34.2.1 模块创建的过程
   34.2.2 机床模块的功能分析
   34.2.3 机床模块设计过程中的基本要求
  34.3 机床模块化设计实例
   34.3.1 横系列模块化设计
   34.3.2 横系列和跨系列模块化设计
   34.3.3 全系列模块化设计
 第35章 机床优化设计
  35.1 优化设计的基本概念
   35.1.1 优化设计的数学模型
   35.1.2 优化设计的几何解释
  35.2 机床常用优化方法
   35.2.1 机床常用建立数学模型方法
   35.2.2 数学规划法
   35.2.3 优化准则法
  35.3 机床整机和部件优化设计
   35.3.1 灵敏度分析和结构修改法
   35.3.2 模态分析和能量平衡准则法
   35.3.3 机床优化设计实例
 第36章 虚拟机床设计及加工过程仿真
  36.1 虚拟机床的基本概念
  36.2 虚拟机床的特点及功能
  36.3 虚拟机床的体系结构
  36.4 虚拟加工过程的建模
   36.4.1 虚拟机床建模
   36.4.2 加工过程的建模
   36.4.3 仿真过程的建模
  36.5 虚拟加工过程仿真
   36.5.1 仿真环境的建立
   36.5.2 加工过程仿真
   36.5.3 加工误差的评估
  36.6 虚拟机床设计及加工过程仿真实例
   36.6.1 几何仿真
   36.6.2 物理仿真
 第37章 柔性制造系统（FMS）
  37.1 FMS的基本组成及主要功能
   37.1.1 FMS的定义及基本组成
   37.1.2 FMS的主要功能
   37.1.3 FMS的类型
  37.2 FMS的自动加工系统
   37.2.1 加工系统的功能及要求
   37.2.2 自动上下料装置
  37.3 FMS的物料输送与储存系统
   37.3.1 物料运储系统的组成
   37.3.2 物料输送系统的基本回路
   37.3.3 自动化仓库系统
   37.3.4 自动导向小车
  37.4 FMS的刀具管理系统
   37.4.1 FMS刀具管理系统的组成
   37.4.2 刀具交换
   37.4.3 刀具的监控与信息处理
  37.5 工业机器人
   37.5.1 工业机器人的定义及组成
   37.5.2 工业机器人的分类
   37.5.3 机器人的性能特征
   37.5.4 工业机器人的控制技术
   37.5.5 工业机器人的应用
  37.6 FMS的控制系统
   37.6.1 FMS的控制结构
   37.6.2 控制系统任务
  37.7 FMS的信息流支持系统
   37.7.1 FMS的信息流模型
   37.7.2 FMS的信息流要素、联系和特征
  37.8 FMS的设计与实施
   37.8.1 FMS的设计要点
   37.8.2 FMS的实施步骤
  37.9 FMS应用实例
   37.9.1 总体结构
   37.9.2 运行控制子系统
   37.9.3 加工子系统
   37.9.4 物流子系统
   37.9.5 检测监控子系统
 第38章 计算机集成制造系统（CIMS）
  38.1 CIMS概述
   38.1.1 CIMS的基本概念
   38.1.2 CIMS的构成
   38.1.3 CIMS的发展现状
  38.2 CIMS的递阶控制模式
  38.3 CIMS的体系结构
   38.3.1 CIMS/OSA体系结构
   38.3.2 IMACS/GIM体系结构
  38.4 CIMS应用实例
   38.4.1 支撑体系
   38.4.2 计算体系
 参考文献