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译者序
前言
第1章 力学和材料强度
 1.1 力学
  1.1.1 力系统
  1.1.2 摩擦力
  1.1.3 机构
  1.1.4 摆
 1.2 速度、加速度、功和能
  1.2.1 速度和加速度
  1.2.2 力、功、能和动量
  1.2.3 旋转件的平衡
  1.2.4 临界速度
 1.3 材料强度
  1.3.1 概述
  1.3.2 应力分析
  1.3.3 试样的计算
 1.4 刚体的性质
  1.4.1 质心
  1.4.2 质心公式
  1.4.3 回转半径
  1.4.4 振动中心和半径
  1.4.5 冲击中心
  1.4.6 转动惯量
  1.4.7 矩形和圆轴的惯性矩和截面系数
 1.5 梁
  1.5.1 梁的计算
  1.5.2 矩形和圆实体梁
  1.5.3 等强度梁
  1.5.4 梁设计中的挠度
  1.5.5 曲梁
  1.5.6 冲击产生的应力
 1.6 柱体
  1.6.1 管柱或支柱的强度
  1.6.2 管柱的允许轴向载荷
 1.7 平板、壳体和管柱
 1.8 轴
  1.8.1 轴的计算
  1.8.2 轴的线性挠度
  1.8.3 传动轴的设计
  1.8.4 联轴器
  1.8.5 具有相同外径的空心轴与实心轴的对比
 1.9 弹簧
  1.9.1 弹簧设计概述
  1.9.2 弹簧材料
  1.9.3 弹簧应力
  1.9.4 弹簧设计
  1.9.5 弹簧热处理综述
  1.9.6 弹簧失效
 1.10 碟形弹簧
  1.10.1 碟形弹簧的性能
  1.10.2 碟形弹簧的力和应力
  1.10.3 碟形弹簧的应用
 1.11 流体力学
  1.11.1 流体的性质
  1.11.2 流体静力学
第2章 材料的性能、处理与测试…
 2.1 元素、热处理、质量和重量
  2.1.1 元素
  2.1.2 与热和燃烧相关的特性
  2.1.3 材料性能
  2.1.4 质量和重量的性质
 2.2 木材、陶瓷、塑料和金属的性能
  2.2.1 木材的性能
  2.2.2 瓷砖、塑料和金属的性能（见表2-27～表2-30）
  2.2.3 材料的弹性（见表2-31~表2-33）
  2.2.4 温度对金属材料强度和弹性的影响
 2.3 标准钢
  2.3.1 标准钢的性质、组分和应用
  2.3.2 标准钢的热处理
  2.3.3 标准钢的应用
  2.3.4 标准钢的典型力学性能
 2.4 工具钢
  2.4.1 综述
  2.4.2 工具钢的分类
  2.4.3 特殊应用工具钢的选择
  2.4.4 高速工具钢
  2.4.5 热作工具钢
  2.4.6 冷作工具钢
  2.4.7 耐冲击、模具和专用工具钢
  2.4.8 轧制工具钢的产品形式
 2.5 淬火、回火和退火
  2.5.1 标准钢的热处理
  2.5.2 淬火
  2.5.3 回火
  2.5.4 退火、球化退火和正火
  2.5.5 表面硬化
  2.5.6 金相学
  2.5.7 高速钢的热处理
  2.5.8 钢的低温处理
  2.5.9 测试材料的硬度
 2.6 有色金属
  2.6.1 有色金属强度数据
  2.6.2 铜及铜合金
  2.6.3 硅铜和铍铜合金
  2.6.4 铝及铝合金
  2.6.5 铅字合金
  2.6.6 镁合金
  2.6.7 镍及镍合金
  2.6.8 钛及钛合金
 2.7 塑料
  2.7.1 塑料的特性（见表2-105）
  2.7.2 热塑性塑料、热固性塑料和弹性体
  2.7.3 应用及物理特性
  2.7.4 设计分析
  2.7.5 塑料产品的制造
第3章 尺寸、量具及测量
 3.1 制图
  3.1.1 ANSI和ISO制图工作
  3.1.2 Y14.5和ISO绘图定义
 3.2 配合的公差和允差
  3.2.1 极限与配合
  3.2.2 ANSI标准极限与配合
  3.2.3 美国国家标准优选米制极限与配合
  3.2.4 应用
  3.2.5 英标米制ISO极限与配合
  3.2.6 优选数值
 3.3 测量、量具和检验方法
  3.3.1 游标卡尺和千分尺
  3.3.2 正弦规
  3.3.3 角度和锥度的精准测量
  3.3.4 跨量针和跨量棒测量
  3.3.5 检验轴的状态
  3.3.6 孔圆坐标系
  3.3.7 量块
  3.3.8 平板
  3.3.9 平行块
  3.3.10 直角板
  3.3.11 光测量
 3.4 表面结构
  3.4.1 美国国家标准表面结构（表面粗糙度、波纹度和表面纹理）
  3.4.2 ISO表面结构标准
第4章 刀具及刀具制造
 4.1 刀具
  4.1.1 术语和定义
  4.1.2 可转位刀片
  4.1.3 烧结硬质合金刀坯和刀具
 4.2 烧结硬质合金及其他硬质材料
 4.3 成形刀具
 4.4 铣刀
  4.4.1 铣刀的选择
  4.4.2 铣刀研磨
 4.5 铰刀
 4.6 麻花钻和锪钻
 4.7 丝锥
  4.7.1 螺纹牙型、型式和种类
  4.7.2 爱克母螺纹丝锥和方形螺纹丝锥
 4.8 标准锥度
 4.9 心轴、卡盘和主轴
  4.9.1 便携工具主轴
  4.9.2 带柄砂轮和磨头
 4.10 拉刀和拉削
 4.11 锉刀和旋转锉
 4.12 滚花刀和滚花
 4.13 刀具磨损和研磨
第5章 机械加工
 5.1 切削速度与进给
  5.1.1 速度与进给简介
  5.1.2 切削速度的计算公式
 5.2 速度和进给量
  5.2.1 如何使用进给量和速度表
  5.2.2 铲钻
 5.3 估算速度和加工功率
 5.4 微加工
  5.4.1 概述
  5.4.2 机床的要求
  5.4.3 微切削刀具
  5.4.4 工件材料
  5.4.5 延性域微加工
  5.4.6 微加工用切削液
  5.4.7 微加工工艺及参数
 5.5 加工计量经济学
  5.5.1 刀具磨损与刀具寿命的关系
  5.5.2 刀具寿命、进给量和切削速度最佳值的计算
  5.5.3 确定机床设置和计算成本
  5.5.4 术语
  5.5.5 公式适用于所有操作类型（包括磨削）
  5.5.6 刀具和总成本随进给量和速度选择的变化
  5.5.7 高速加工计量经济学
 5.6 螺纹加工、带锯和切削液
  5.6.1 自动螺钉机床加工
  5.6.2 带锯锯片的选择
  5.6.3 带锯的切割速度
  5.6.4 加工用切削液
  5.6.5 职业性接触金属加工液
 5.7 加工有色金属和非金属材料
  5.7.1 加工有色金属
  5.7.2 加工非金属
 5.8 磨削进给量和速度
  5.8.1 基本规则
  5.8.2 包括砂轮寿命在内的磨削数据选择
  5.8.3 用户校准建议
 5.9 磨削和其他研磨工艺
  5.9.1 砂轮
  5.9.2 金刚石砂轮
  5.9.3 砂轮的安全
  5.9.4 圆柱面磨削
  5.9.5 无心磨削
  5.9.6 平面磨削
  5.9.7 手工磨削
  5.9.8 砂带磨削
  5.9.9 砂轮切割
  5.9.10 珩磨工艺
  5.9.11 研具和研磨
 5.10 CNC数控编程
  5.10.1 概述
  5.10.2 CNC坐标几何
  5.10.3 CNC编程过程
  5.10.4 CNC编程数据
  5.10.5 铣削的补偿
  5.10.6 加工孔
  5.10.7 CNC车床上的螺纹加工
  5.10.8 子程序、宏和参数化编程
  5.10.9 轴命名法
  5.10.10 机床精度
  5.10.11 机床精度对零件公差的影响
第6章 制造工艺
 6.1 钣金加工和冲压
  6.1.1 金属加工基础理论
  6.1.2 设计生产用钣金件
  6.1.3 剪切
  6.1.4 切割和分断
  6.1.5 冲裁和冲孔
  6.1.6 弯曲
  6.1.7 拉深
  6.1.8 拉形
  6.1.9 旋压
  6.1.10 橡皮成形和液压成形工艺
  6.1.11 超塑成形与扩散黏合
  6.1.12 高能金属成形工艺
  6.1.13 润滑剂及其对冲压加工的影响
  6.1.14 连接与齐边
  6.1.15 模具的分类
  6.1.16 管道和管材弯曲
  6.1.17 钣金加工压力机
 6.2 电火花加工
 6.3 铸铁件和铸钢件
  6.3.1 材料性能
  6.3.2 金属铸造
  6.3.3 铸件精加工
  6.3.4 模样材料
  6.3.5 压力铸造
  6.3.6 精密熔模铸造
  6.3.7 金属的挤压
  6.3.8 粉末冶金
 6.4 软钎焊和硬钎焊
  6.4.1 软钎焊
  6.4.2 硬钎焊
 6.5 焊接
  6.5.1 焊条、焊剂和工艺
  6.5.2 气体保护焊（GMAW）
  6.5.3 药芯焊丝电弧焊（FCAW）
  6.5.4 焊条电弧焊（SMAW）
  6.5.5 钨极惰性气体保护焊（GTAW）
  6.5.6 等离子弧焊（PAW）
  6.5.7 等离子弧堆焊
  6.5.8 等离子弧切割金属
  6.5.9 氧化焰切割金属
  6.5.10 熔接硬面法
  6.5.11 电子束（EB）焊
  6.5.12 管道焊接
  6.5.13 管道焊接规程
  6.5.14 焊缝和焊接符号
  6.5.15 无损检测
 6.6 激光
  6.6.1 概述
  6.6.2 激光切割金属
  6.6.3 激光焊接
  6.6.4 激光打孔
  6.6.5 激光热处理
  6.6.6 激光涂覆
  6.6.7 激光打标
 6.7 表面处理
  6.7.1 动力刷表面处理
  6.7.2 抛光和打磨
  6.7.3 刻蚀和刻蚀液
  6.7.4 转化膜和金属着色
  6.7.5 电镀
  6.7.6 火焰喷涂工艺
封底