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《机械加工工艺手册》 第3版编辑委员会
《机械加工工艺手册》 第2版编辑委员会
《机械加工工艺手册》 第1版编辑委员会
第3版前言
第2版前言
第1版前言
第1章 切削原理与刀具
 1.1 工件的加工表面与切削运动
  1.1.1 工件的加工表面
  1.1.2 切削运动
  1.1.3 典型加工方法的加工表面与切削运动
 1.2 切削用量和切削层参数
  1.2.1 切削用量
   1.切削速度
   2.进给量
   3.磨削的径向进给量和轴向进给量
   4.背吃刀量
   5.铣削深度与铣削宽度
  1.2.2 切削层参数
 1.3 刀具切削部分的构造要素
 1.4 刀具几何角度
  1.4.1 刀具几何角度的意义
  1.4.2 确定刀具角度的参考系
   1.刀具静止参考系
   2.刀具工作参考系
  1.4.3 刀具几何角度标注与工作角度修正
   1.刀具的标注角度
   2.刀具的工作角度
  1.4.4 刀具几何角度的作用与选择原则
 1.5 刀具材料
  1.5.1 刀具材料应具备的性能
  1.5.2 刀具材料的种类及性能
  1.5.3 高速钢
   1.高速钢的种类及其力学性能
   2.常用牌号高速钢的特性及其应用范围
  1.5.4 硬质合金
   1.硬质合金的性能特点
   2.硬质合金的种类牌号及其性能
   3.硬质合金的选用
  1.5.5 陶瓷刀具材料
   1.陶瓷刀具材料的种类和性能特点
   2.陶瓷刀具材料的选用
  1.5.6 超硬刀具材料
   1.超硬刀具材料的种类与特点
   2.超硬刀具材料的选用
  1.5.7 刀具材料的改性
   1.刀具材料改性的方法
   2.表面涂层刀具的选用
 1.6 切削力与切削功率
  1.6.1 切削力的来源与分解及计算
   1.切削力的来源
   2.切削力的分解
   3.切削力大小的表达形式
  1.6.2 切削力的影响因素分析
  1.6.3 切削功率
   1.切削功率P_c
   2.单位切削功率P_s
  1.6.4 切削力与切削功率的计算
   1.车削力和车削功率的计算
   2.钻削力（力矩）和钻削功率的计算
   3.铣削力和铣削功率的计算
   4.拉削力的计算
   5.磨削力和磨削功率的计算
  1.6.5 切削力的测量方法
 1.7 切削热和切削温度
  1.7.1 切削热的产生与传出
   1.切削热的产生
   2.切削热的传出
  1.7.2 切削热的计算
  1.7.3 切削温度及其计算
   1.切削温度及其分布
   2.切削温度的计算
  1.7.4 影响切削温度的因素
  1.7.5 切削温度的测量
 1.8 刀具使用寿命与切削用量的选择
  1.8.1 刀具的失效形式、磨损原因
   1.刀具正常磨损形态及磨损原因
   2.刀具破损及破损原因
  1.8.2 刀具磨损过程、磨钝标准、使用寿命
   1.刀具磨损过程
   2.磨钝标准
   3.刀具使用寿命
   4.刀具使用寿命选择原则
  1.8.3 影响刀具使用寿命的因素
   1.切削用量对刀具使用寿命的影响
   2.其他因素对刀具使用寿命的影响
  1.8.4 切削用量的合理选择
   1.切削用量的选择原则
   2.切削用量制定
   3.数控加工切削用量的选择
 1.9 工件材料的切削加工性
  1.9.1 工件材料切削加工性的概念和衡量指标
  1.9.2 影响材料切削加工性的因素
  1.9.3 常用材料的切削加工性
   1.常用钢的切削加工性
   2.铸铁的切削加工性
   3.有色金属及其合金的切削加工性
   4.部分难加工材料的切削加工性
 1.10 切削液
  1.10.1 切削液的作用
   1.润滑作用
   2.冷却作用
   3.清洗作用
   4.防锈作用
  1.10.2 切削液的种类、成分与特点
   1.切削液的种类
   2.切削液中的添加剂及其作用
   3.常用切削液的配方
  1.10.3 切削液的选用
  1.10.4 切削液的使用方法
   1.低压浇注法
   2.高压冷却法
   3.喷雾冷却法
 参考文献
第2章 材料及其热处理
 2.1 钢
  2.1.1 钢的分类和牌号表示方法
   1.钢的分类
   2.我国牌号表示方法
   3.我国牌号的统一数字代号表示方法
   4.国外牌号的表示方法
  2.1.2 我国牌号的化学成分、力学性能和主要用途
   1.碳素结构钢
   2.优质碳素结构钢
   3.低合金高强度结构钢
   4.合金结构钢
   5.保证淬透性结构钢
   6.高耐候性结构钢
   7.焊接结构用耐候钢
   8.非调质机械结构钢
   9.冷镦和冷挤压用钢
   10.易切削结构钢
   11.弹簧钢
   12.轴承钢
   13.不锈钢
   14.耐热钢
   15.汽轮机叶片用钢
   16.内燃机气阀用钢
 2.2 铸钢和铸铁
  2.2.1 铸钢
   1.铸造碳钢
   2.焊接结构用铸钢
   3.低合金铸钢
   4.特种铸钢
  2.2.2 铸铁
   1.灰铸铁
   2.球墨铸铁
   3.可锻铸铁
   4.蠕墨铸铁
   5.耐磨铸铁
   6.耐热铸铁
   7.高硅耐蚀铸铁
 2.3 有色金属及其合金
  2.3.1 有色金属的分类及特点
  2.3.2 铝及铝合金
   1.纯铝
   2.变形铝合金
   3.铸造铝合金
  2.3.3 铜及铜合金
   1.纯铜
   2.铜合金
   3.铸造铜合金
  2.3.4 镁及镁合金
  2.3.5 钛及钛合金
  2.3.6 锌及锌合金
  2.3.7 镍及镍合金
  2.3.8 锡铅钎料
  2.3.9 易熔合金
  2.3.10 铸造轴承合金
 2.4 金属基复合材料
  2.4.1 概论
  2.4.2 金属基复合材料的分类
   1.按增强体形状分类
   2.按基体合金分类
  2.4.3 金属基复合材料的制备方法
   1.搅拌复合铸造
   2.粉末冶金
   3.液态金属浸渗
   4.喷射沉积
   5.原位复合
  2.4.4 金属基复合材料的性能
   1.镁基复合材料
   2.铝基复合材料
   3.钛基复合材料
  2.4.5 金属基复合材料的强化热处理
   1.铝基复合材料的强化热处理
   2.镁基复合材料的强化热处理
  2.4.6 金属基复合材料的应用
   1.金属基复合材料在航天领域的应用
   2.金属基复合材料在航空领域的应用
   3.金属基复合材料在交通运输领域的应用
 2.5 粉末冶金材料
  2.5.1 主要粉末冶金材料的特点和应用范围
   1.减摩材料（表2.5-1～表2.5-5）
   2.结构材料（表2.5-6）
   3.摩擦材料（表2.5-7）
   4.过滤材料（表2.5-8）
   5.磁性材料（表2.5-9～表2.5-12）
   6.封严材料
  2.5.2 粉末冶金零件的机械加工
 2.6 非金属材料
  2.6.1 概述
  2.6.2 橡胶和塑料的性能和用途
   1.机械工业常用的橡胶材料
   2.机械工业常用的塑料
  2.6.3 常用橡胶与塑料的物理化学性能
   1.尼龙6的理化性能
   2.聚碳酸酯的理化性能
   3.PBT
   4.PET
   5.ABS树脂
   6.超高分子量聚乙烯（UHMWPE）
   7.聚砜
  2.6.4 橡胶与塑料的成型和加工
  2.6.5 石材
   1.概念
   2.分类
   3.化学组成和矿物组成
 2.7 热处理
  2.7.1 热处理工艺及设计
   1.热处理工艺分类及代号
   2.热处理工艺、组织的优化设计
   3.常用金属材料及其热处理工艺
   4.热处理对钢材可加工性的影响
  2.7.2 工件质量控制
   1.热处理常见缺陷及控制
   2.热处理变形及控制
   3.淬火件磨削裂纹的预防措施
  2.7.3 热处理与前后工序间的关系
   1.热处理在整个工艺路线中的次序
   2.制订热处理工艺时应注意的事项
   3.热处理和机加工之间的工艺尺寸公差分配
   4.热处理变形的尺寸修正和补偿
   5.热处理后工件的加工余量
 2.8 金属表面改性与表面热处理
  2.8.1 表面改性
   1.化学热处理
   2.等离子体化学热处理
   3.离子注入
   4.阳极氧化与微弧氧化
  2.8.2 表面热处理
   1.感应热处理
   2.高能束表面热处理
 2.9 热处理新工艺进展
  2.9.1 稀土化学热处理
   1.概述
   2.稀土渗剂及其配制方法
   3.稀土化学热处理应用
  2.9.2 低温热扩渗表层组织结构纳米化
   1.概述
   2.低温热扩渗表层晶粒纳米化及应用
   3.低温热扩渗表层纳米石墨/金刚石结构及应用
  2.9.3 表层复合热处理
   1.概述
   2.碳氮双渗及应用
   3.渗氮层激光淬火深层硬化及应用
   4.镀渗改性及应用
   5.渗氮加淬火与渗氮加渗碳淬火
   6.渗碳（渗氮）加高频淬火
   7.工模具的复合热处理
  2.9.4 强烈淬火
   1.基本原理
   2.工艺设计
   3.强烈淬火工艺应用
  2.9.5 亚温淬火
   1.基本原理
   2.工艺设计
   3.亚温淬火工艺应用
  2.9.6 Q&P工艺
   1.基本原理
   2.组织与工艺设计
   3.Q&P工艺应用
  2.9.7 钛合金三态组织热处理
   1.基本原理
   2.工艺设计
   3.钛合金三态组织热处理工艺应用
  2.9.8 虚拟热处理
   1.概述
   2.虚拟热处理技术应用
 参考文献
第3章 毛坯及余量
 3.1 毛坯种类和毛坯余量
  3.1.1 轧制件
   1.常用金属轧制件的尺寸与极限偏差（表3.1-1～表3.1-16）
   2.轴类零件采用轧制材料时的机械加工余量（表3.1-17～表3.1-20）
  3.1.2 铸件
   1.铸造方法
   2.铸件公差及选用
   3.铸件机械加工余量及估算
   4.铸件浇注位置及分型面选择
   5.铸件上几种结构单元的工艺尺寸
   6.铸造工艺余量
   7.铸造毛坯图
  3.1.3 锻件
   1.锻造方法（表3.1-42）
   2.自由锻件机械加工余量
   3.钢质模锻件公差及机械加工余量（摘自GB/T 12362—2016）
   4.锻件分模位置的确定
   5.锻件图
  3.1.4 冲压件
   1.冲压件的特点
   2.冲压的基本工序
   3.冲裁件的结构要素（摘自GB/T 30570—2014）
   4.平冲压件的公差（摘自GB/T 13914—2013）
   5.冲压件的合理结构（表3.1-68）
  3.1.5 焊接件
   1.焊接结构的特点及应用
   2.采用焊接结构应注意的问题
   3.焊接件的合理结构（表3.1-70）
   4.焊接件的连接方式（表3.1-71）
   5.焊接件图例
  3.1.6 铝合金挤压件
   1.铝合金挤压加工的特点
   2.铝合金挤压法及其工艺特点比较
   3.挤压铝合金型材断面设计原则
   4.铝合金挤压材料尺寸偏差
 3.2 机械加工工序间加工余量
  3.2.1 外圆柱表面加工余量及偏差（表3.2-1～表3.2-8）
  3.2.2 内孔加工余量及偏差（表3.2-9～表3.2-20）
  3.2.3 轴端面加工余量及偏差（表3.2-21和表3.2-22）
  3.2.4 平面加工余量及偏差（表3.2-23～表3.2-31）
  3.2.5 有色金属及其合金的加工余量（表3.2-32～表3.2-36）
  3.2.6 切除渗碳层的加工余量（表3.2-37）
  3.2.7 齿轮和花键精加工余量（表3.2-38～表3.2-48）
  3.2.8 石材的加工要求和允许偏差
   1.砌筑用石材
   2.天然大理石板材（GB/T 19766—2016）
   3.天然花岗石板材（GB/T 18601—2009）
  3.2.9 铝合金型材挤压工艺尺寸参数选择
   1.挤压系数λ
   2.挤压残料长度
   3.挤压长度
   4.挤压工序余量和偏差控制
 3.3 加工余量和工序尺寸的计算
  3.3.1 基本术语
   1.加工总余量和工序余量
   2.公称余量
   3.单面余量和双面余量
   4.最大余量、最小余量及余量公差
  3.3.2 加工余量、工序尺寸及公差的关系
  3.3.3 工序尺寸、毛坯尺寸及总余量的计算
  3.3.4 用分析计算法确定加工余量
   1.最小余量的组成
   2.计算回转表面加工余量和工序尺寸的算法流程（图3.3-8）
 参考文献
第4章 机械加工质量及其检测
 4.1 机械加工精度
  4.1.1 基本概念
   1.加工精度与加工误差
   2.加工原始误差的种类及产生原因（表4.1-1）
  4.1.2 影响加工精度的基本因素及消减途径
  4.1.3 加工误差
   1.加工误差的分类
   2.造成各类加工误差的原始误差（表4.1-6）
   3.加工误差的计算方法（表4.1-7～表4.1-11）
  4.1.4 经济加工精度
   1.各种加工方法能达到的尺寸经济精度（表4.1-12～表4.1-23）
   2.各种加工方法能达到的形状经济精度（表4.1-24～表4.1-26）
   3.各种加工方法能达到的位置经济精度（表4.1-27～表4.1-33）
 4.2 机械加工表面质量
  4.2.1 机械加工表面质量的基本概念
  4.2.2 表面粗糙度的影响因素及其控制
   1.切削加工的表面粗糙度
   2.磨削加工的表面粗糙度
   3.各种加工方法能达到的表面粗糙度（表4.2-5）
   4.表面粗糙度与加工精度和配合之间的关系（表4.2-6和表4.2-7）
   5.各种连接表面的粗糙度（表4.2-8～表4.2-12）
  4.2.3 表面层物理力学性能的影响因素及其控制
   1.表面层的冷作硬化
   2.表面层材料金相组织变化
   3.表面残余应力
 4.3 机械加工过程中的振动
  4.3.1 机械加工振动的类型及特点
   1.强迫振动
   2.自激振动（颤振）
  4.3.2 强迫振动的振源、诊断及消减措施
   1.强迫振动的振源
   2.强迫振动的诊断
   3.消减强迫振动的措施
  4.3.3 自激振动产生的原因、诊断及消减措施
   1.自激振动产生的原因
   2.自激振动类别诊断（表4.3-2）
   3.消减自激振动的措施
  4.3.4 减振装置
 4.4 机械加工质量检测
  4.4.1 机械加工质量通用检测技术方法
   1.尺寸误差的测量
   2.几何误差的测量
   3.表面粗糙度的测量
  4.4.2 其他检测技术与方法
   1.三坐标测量技术
   2.新的长度测量方法
   3.微纳尺度的测量
  4.4.3 数控加工检测方法
   1.数控机床的精度检测
   2.数控加工精度的检测
 参考文献
第5章 机械加工工艺规程制定
 5.1 机械制造工艺基本术语
 5.2 机械加工工艺规程的编制
  5.2.1 机械加工工艺规程的作用及制定程序
   1.机械加工工艺规程的作用
   2.机械加工工艺规程制定程序
  5.2.2 工艺过程设计
   1.定位基准的选择与定位、夹紧符号
   2.零件表面加工方法的选择
   3.加工顺序的安排
  5.2.3 工序设计
   1.机床的选择
   2.工艺装备的选择
   3.时间定额的组成及缩减单件时间的措施
  5.2.4 工艺工作程序及工艺文件
   1.工艺工作程序（JB/T 9169.2—1998）
   2.工艺文件格式及填写规则（摘自JB/T 9165.2—1998）
 5.3 零件结构的机械加工工艺性
  1.工件便于装夹和减少装夹次数
  2.减少刀具调整与走刀次数（表5.3-3）
  3.采用标准刀具，减少刀具种类（表5.3-4）
  4.减少刀具切削空行程（表5.3-5）
  5.避免内凹表面及内表面的加工（表5.3-6）
  6.加工时便于进刀、退刀和测量（表5.3-7）
  7.减少加工表面数和缩小加工表面面积（表5.3-8）
  8.提高刀具的刚度与寿命（表5.3-9）
  9.保证工件加工时必要的刚度（表5.3-10）
  10.合理地采用组合件和组合表面（表5.3-11）
 5.4 工艺尺寸链的解算
  5.4.1 工艺尺寸链的计算参数与计算公式（摘自GB/T 5847—2004）
   1.计算参数
   2.计算公式
   3.系数e与k的取值
  5.4.2 工艺尺寸链的特点与基本类型
   1.工艺尺寸链的特点
   2.工艺尺寸链的基本类型
  5.4.3 直线工艺尺寸链的跟踪图表解法
   1.跟踪图表的绘制
   2.用跟踪法列工艺尺寸链的方法
   3.工艺尺寸链的解算顺序
   4.特殊情况下跟踪图表解法的应用
  5.4.4 计算机辅助求解工序尺寸
   1.计算机跟踪寻找尺寸链的原理
   2.计算机解算尺寸链的过程
 5.5 工艺设计的技术经济分析
  5.5.1 产品工艺方案的技术经济分析
   1.表示产品工艺方案技术经济特性的指标
   2.工艺成本的构成
   3.工艺方案的经济评定
  5.5.2 采用工装设备的技术经济分析
   1.采用夹具的技术经济分析
   2.采用自动线的技术经济分析
  5.5.3 切削和磨削加工工序成本的计算
   1.普通切削加工工序成本的计算
   2.磨削加工工序成本的分析计算
 5.6 典型零件加工工艺过程
  5.6.1 车床主轴加工工艺过程
  5.6.2汽车连杆加工工艺过程
 5.7 计算机辅助工艺规程设计
  5.7.1 计算机辅助工艺规程设计的基本原理和类型
   1.计算机辅助工艺规程设计的基本原理
   2.计算机辅助工艺规程设计的类型
  5.7.2 计算机辅助工艺规程设计的基本过程
   1.输入原始信息
   2.计算机解算工艺课题
  5.7.3 计算机辅助工艺规程设计系统的设计步骤
 参考文献
第6章 机床夹具设计
 6.1 机床夹具的基本概念及分类
  6.1.1 定义
  6.1.2 机床夹具的分类
  6.1.3 夹具的组成元件
  6.1.4 定位、夹紧和装夹的概念
 6.2 工件在夹具中的定位
  6.2.1 工件在夹具中定位的基本原理
   1.设计夹具常用基准的概念及其相互关系
   2.六点定则
   3.工件在夹具中加工时的各项误差
  6.2.2 常用定位方法及定位元件
   1.工件以平面为定位基准的定位方法及定位元件
   2.工件以外圆柱面为定位基准的定位方法及定位元件
   3.工件以圆孔为定位基准的定位方法及定位元件
  6.2.3 常用定位方法的定位误差分析与计算
   1.定位误差产生的原因
   2.定位误差的计算
 6.3 工件在夹具中的夹紧
  6.3.1 确定夹紧力的基本原则
   1.夹紧力计算的假设条件
   2.夹紧装置设计的内容和步骤
  6.3.2 各种夹紧机构的设计及其典型结构
   1.斜楔夹紧机构
   2.螺旋夹紧机构
   3.偏心夹紧机构
   4.铰链夹紧机构
   5.联动夹紧机构
   6.定心夹紧机构
  6.3.3 夹紧的动力装置
   1.气动夹紧
   2.液压夹紧
   3.气-液增力夹紧
   4.真空夹紧
   5.电动夹紧
   6.磁力夹紧
 6.4 夹具的对定
  6.4.1 夹具与机床的连接方式和有关元件
  6.4.2 对刀、导引元件
   1.对刀装置与元件
   2.刀具导引元件
  6.4.3 分度装置
 6.5 专用夹具的设计方法
  6.5.1 专用夹具的基本要求和设计步骤
   1.专用夹具的基本要求
   2.专用夹具的设计步骤
   3.夹具体的设计
   4.夹具的材料
   5.夹具的结构工艺性
   6.夹具的经济性
   7.设计实例
  6.5.2 自动化夹具的设计要点
  6.5.3 数控机床夹具的设计要点
  6.5.4 夹具的计算机辅助设计
   1.设计原理与设计流程
   2.专用夹具的基本设计
   3.专用夹具的详细设计
 6.6 组合夹具
 6.7 可调整夹具
 6.8 柔性夹具与其他新型夹具
  6.8.1 柔性夹具的应用
  6.8.2 柔性夹具的发展趋势
  6.8.3 其他新型夹具
 参考文献
第7章 机械装配工艺
 7.1 机械装配工艺基础
  7.1.1 机械装配概述
   1.机械装配的基本组成
   2.机械装配的生产类型和特点
   3.装配的生产组织形式
  7.1.2 零部件装配结构工艺性
   1.普通装配的结构工艺性
   2.自动装配的结构工艺性
   3.装配吊装的结构工艺性
   4.装配修配和维修的结构工艺性
  7.1.3 机械装配的尺寸链
   1.装配精度与零件精度
   2.装配尺寸链的建立
   3.装配尺寸链的查找方法及注意事项
  7.1.4 机械装配方法的选择
   1.各种装配方法的特点和适用范围
   2.各种装配方法的尺寸链计算方法
   3.各种装配方法与尺寸链计算实例
  7.1.5 装配工艺规程的制定
   1.制定装配工艺规程的基本原则和原始资料
   2.制定装配工艺规程的步骤
   3.制定装配工艺规程应该注意的问题
   4.装配工艺规程文件的种类和作用
  7.1.6 机械装配中的人机工效
   1.人机工效的基础
   2.装配过程与人体的关系
   3.基于人机工效的装配工艺设计
   4.装配工艺的人机工效评价
  7.1.7 计算机辅助装配工艺设计
   1.计算机辅助装配工艺设计（CAAPP）的介绍
   2.三维计算机辅助装配工艺设计（3D-CAAPP）
   3.三维计算机辅助装配工艺设计的应用实例
 7.2 装配前期准备工作
  7.2.1 清洗作业
   1.机械产品的清洁度
   2.清洗剂的类型和选择
   3.清洗方法
   4.清洗设备
  7.2.2 平衡校正
   1.平衡方法和适用范围
   2.静平衡
   3.刚性转子动平衡
   4.挠性转子动平衡
   5.整机动平衡
  7.2.3 刮削加工
   1.刮削特点与分类
   2.刮削基本用具
   3.刮削工艺
   4.刮削质量
  7.2.4 零件试验
   1.零件的密封性试验
   2.零件的性能试验
 7.3 装配基本作业
  7.3.1 常用装配工具和仪器
   1.常用手工工具
   2.常见专用设备
   3.常用量具和仪器
  7.3.2 螺纹连接
   1.一般螺纹连接
   2.保证拧紧力的螺纹连接
   3.保证防松的螺纹连接
  7.3.3 过盈连接
   1.过盈连接装配的要点
   2.压入法
   3.温差法
   4.液压套装法
  7.3.4 铆接
   1.铆接的种类
   2.铆钉的种类与用途
   3.铆接的基本形式
   4.铆接的方法
  7.3.5 粘接
   1.常用胶黏剂
   2.粘接接头的选择
   3.胶黏剂的涂敷方法
  7.3.6 几何误差校正
   1.几何误差修整
   2.形状误差的校正
   3.位置误差的校正
 7.4 典型部件装配
  7.4.1 滑动轴承装配
   1.可倾瓦扇形轴承装配
   2.外圆内锥动压轴承装配
   3.空气轴承装配
   4.液体摩擦轴承装配
   5.高精度磨床头架主轴动静压轴承装配
  7.4.2 滚动轴承装配
   1.滚动轴承游隙要求和测量
   2.滚动轴承的安装和拆卸
   3.滚动轴承的预紧和调整
   4.精密机床主轴部件装配
  7.4.3 带传动、链传动部件装配
   1.带传动部件装配
   2.链传动部件装配
   3.无级变速器装配
  7.4.4 齿轮及蜗杆传动部件装配
   1.圆柱齿轮传动部件装配
   2.锥齿轮传动部件装配
   3.行星齿轮传动装置装配
   4.变速动力箱装配
   5.蜗杆传动部件装配
   6.凸轮控制式电磁离合器和精密分度盘装配
  7.4.5 螺旋传动机构装配
   1.普通螺旋传动机构的装配与调整
   2.滚珠螺旋传动机构的装配与调整
  7.4.6 离合器装配
   1.离合器的结构及应用
   2.离合器的装配技术要求
   3.离合器的装配工艺要点
  7.4.7 联轴器装配
   1.联轴器的种类
   2.联轴器的装配
  7.4.8 密封件装配
   1.静密封件装配
   2.动密封件装配
 7.5 装配自动化
  7.5.1 装配自动化工作流程与操作
   1.装配自动化工作流程
   2.装配自动化的操作
  7.5.2 装配自动化机械结构
   1.输送机构
   2.分隔与换向机构
   3.定位与夹紧机构
   4.装入与连接机构
  7.5.3 装配自动化系统常用器件
   1.给料器
   2.装配机器人
   3.检测传感器
   4.驱动元件
  7.5.4 装配自动化的控制技术
   1.装配控制的主要任务
   2.装配系统的控制技术
 7.6 装配机和装配线
  7.6.1 装配线（机）概述
   1.工位间的传送装置
   2.装配线的基本型式和特点
   3.装配线主要设备
   4.装配机的基本型式和特点
  7.6.2 柔性自动装配
   1.柔性自动装配的特征和组成
   2.柔性自动装配的关键技术
   3.柔性自动装配工艺的设计步骤
   4.典型的柔性自动装配设备和装置
  7.6.3 装配线（机）的实例
   1.乘用车智能装配线
   2.乘用车发动机装配线
   3.滚针轴承自动装配机
   4.电池PACK柔性自动装配线
 7.7 虚拟装配
  7.7.1 虚拟装配的关键技术
   1.装配建模技术
   2.约束定位技术
   3.碰撞检测技术
   4.装配工艺规划技术
   5.人机交互技术
   6.评价决策技术
  7.7.2 虚拟装配系统
   1.虚拟装配系统体系结构
   2.虚拟装配系统开发步骤
   3.虚拟装配系统开发工具
  7.7.3 虚拟装配系统实例
   1.案例一：全断面掘进机的“幕墙”式虚拟装配
   2.案例二：航空航天装备的虚拟装配系统——平尾装配
 7.8 智能装配
  7.8.1 智能装配的特征
   1.智能感知
   2.实时分析
   3.自主决策
   4.精准执行
  7.8.2 智能装配系统
   1.智能装配系统体系架构
   2.智能装配单元
   3.智能装配车间
   4.总装智能装配生产线
  7.8.3 智能装配系统实例——螺栓紧固智能装配单元
   1.螺栓紧固智能装配单元的智能感知
   2.螺栓紧固智能装配单元的实时分析和自主决策
   3.螺栓紧固智能装配单元的精准执行
 7.9 装配质量的控制和检验
  7.9.1 控制装配质量的途径
   1.制定有效的装配工艺规程
   2.认真执行装配工艺规程
   3.装配过程中的禁忌
   4.相适应的装配组织形式
   5.完善的装配生产环境
   6.训练有素的装配作业人员
   7.健全的产品质量跟踪网络
  7.9.2 装配质量的检验
   1.装配前的准备
   2.装配的中间检验
   3.装配的最终检验
  7.9.3 典型产品（i5智能车床）的出厂检验与试验
   1.整机装配检验
   2.整机试验
   3.整机合格证
   4.车削综合试件
 参考文献
第8章 机械加工安全与劳动卫生
 8.1 机械加工企业通用安全卫生要求
  8.1.1 机械加工企业厂界安全卫生控制
   1.工业企业厂界环境噪声排放标准
   2.机械工业含油废水排放规定
   3.金属热处理车间
   4.冲压车间
   5.锻造车间
  8.1.2 生产过程安全卫生要求总则
   1.基本要求
   2.对影响生产过程安全、卫生各因素的一般要求
   3.安全、卫生防护技术措施
   4.安全、卫生管理制度
  8.1.3 企业职工伤亡事故分类
   1.事故类别（表8.1-14）
   2.伤害分析
   3.伤害程度分类
   4.事故严重程度分类
   5.工伤事故的计算方法
  8.1.4 企业职工伤亡事故调查分析规则
   1.事故调查程序
   2.事故分析
   3.事故结案归档材料
  8.1.5 机械安全风险评价的原则
   1.基本概念
   2.机械限制的确定
   3.危险识别
   4.风险评估
   5.风险评定
 8.2 机械加工设备安全卫生要求
  8.2.1 机械加工设备一般安全要求
   1.主要结构的要求
   2.控制机构的要求
   3.防护装置的要求
   4.检验与维修的要求
  8.2.2 机械加工设备安全卫生总则
   1.基本原则
   2.一般要求
   3.特殊要求
  8.2.3 室内工作系统照明视觉工效学原则
   1.视觉功效的主要参数
   2.照明准则
  8.2.4 工作场所的险情听觉信号
   1.术语
   2.安全要求
   3.险情听觉信号设计准则
  8.2.5 工作场所的险情视觉信号
   1.定义
   2.安全要求
 8.3 典型机械加工设备安全技术条件
  8.3.1 锻压机械安全防护装置技术条件
   1.防护装置
   2.安全装置
  8.3.2 金属切削加工安全技术条件
   1.切削加工中常见的危险和有害因素
   2.切削加工安全要求
   3.切削加工场所安全卫生要求
   4.加工操作要求
   5.其他要求
  8.3.3 联合冲剪机安全技术条件
   1.安全装置
   2.工作危险区的安全保护
   3.安全开口与护栏尺寸
  8.3.4 螺纹铣床安全防护技术条件
   1.机械的危险
   2.触电的危险
   3.机械的安全要求和措施
  8.3.5 磨削机械安全规程
   1.砂轮主轴设计与制造安全要求
   2.砂轮卡盘
   3.砂轮防护罩（GB 4674—2009）
   4.磨削机械使用安全要求（GB 4674—2009）
  8.3.6 机械压力机安全保护装置技术要求
   1.安全保护装置的配置原则
   2.安全保护装置的选配要求
   3.对安全保护装置的技术要求
   4.双手操作式安全保护装置的要求
   5.光线式安全保护装置的要求
  8.3.7 起重滑车安全技术条件
   1.危险源
   2.安全要求和措施
   3.使用信息
  8.3.8 卧式铣镗床安全防护技术要求
  8.3.9 数控机床安全防护技术要求
   1.防护装置和数控机床分类
   2.重大危害清单和主要危险区域
   3.安全要求和保护措施
 8.4 工业机器人安全规范
  8.4.1 定义
  8.4.2 总则
   1.基本要求
   2.用户手册
   3.安全分析
  8.4.3 机器人系统的安全防护
   1.设置与安装安全条件
   2.多个相邻机器人单元的安全防护
   3.工具更换系统的安全防护
   4.信息安全
   5.安全防护装置
   6.警示方式
   7.安全生产规程
   8.安全防护装置的复位
 8.5 机械加工设备控制系统安全技术条件
  8.5.1 液压系统通用安全技术条件
  8.5.2 气动系统通用安全技术条件
  8.5.3 机械急停安全设计原则
   1.定义
   2.安全要求
  8.5.4 机械设备控制系统有关安全部件
   1.控制系统安全部件
   2.安全功能（GB/T 16855.1—2018）
   3.在故障情况下控制系统有关安全部件的设计
 8.6 机械加工电气安全要求
  8.6.1 机械加工用电安全导则
   1.用电安全的基本原则
   2.用电安全的基本要求
   3.电气装置的检查和维护安全要求
   4.电击防护的基本措施
  8.6.2 低压电器外壳防护等级
   1.术语
   2.符号、代号
   3.防护形式与要求
   4.标志
  8.6.3 防止静电事故通用导则
   1.放电与引燃
   2.静电防护措施
   3.静电危害的安全界限
   4.静电事故的分析和确定
 8.7 防尘防毒
  8.7.1 金属切削车间粉尘浓度标准及其测定
  8.7.2 金属切削机床油雾浓度测量方法
  8.7.3 铸造防尘技术规程
   1.防尘的工艺措施
   2.防尘的综合措施
   3.通风除尘措施
   4.通风除尘系统的设置与维护
 8.8 机械加工中人的因素与工效学要求
  8.8.1 工作系统中人的可靠性因素
   1.影响人的可靠性的内在因素
   2.影响人的可靠性的外在因素
   3.影响人的操作可靠性的综合因素
  8.8.2 人的失误
   1.外在因素
   2.内在因素
  8.8.3 人所处环境的安全条件要求
   1.预备防范措施
   2.保障人机界面设置的合理性和人机交流的顺畅性
   3.保障工作空间设计的合理性
   4.色彩方面
   5.照明方面
   6.振动方面
   7.听觉与噪声和声音报警信号
   8.视觉方面
   9.触觉方面
  8.8.4 工作系统设计
   1.一般原则
   2.详细设计
   3.系统实现、实施和验证
   4.评价
  8.8.5 风险减小
 8.9 本章所涉及的安全卫生方面的专业术语
  1.基本术语
  2.安全防护术语
  3.安全操作术语
  4.安全管理术语
 参考文献
后折页
封底