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前言
第1卷 金属切削常用技术标准及应用
 第1章 常用技术资料
  1.1 常用资料
   1.1.1 国家及行业标准编号（见表1-1-1～表1-1-3）
   1.1.2 主要元素的化学符号、相对原子质量和密度（见表1-1-4）
   1.1.3 常用单位换算（见表1-1-5～表1-1-15）
  1.2 产品几何技术规范
   1.2.1 极限与配合（GB/T 1800.1～2—2020）
    1.2.1.1 术语和定义
    1.2.1.2 基本规定
    1.2.1.3 孔、轴的极限偏差与配合（GB/T 1800.1—2020）
    1.2.1.4 一般公差
   1.2.2 工件几何公差的标注和方法（GB/T 1182—2018）
    1.2.2.1 符号
    1.2.2.2 用公差框格标注几何公差的基本要求（见表1-1-61）
    1.2.2.3 几何公差标注示例（见表1-1-62）
    1.2.2.4 图样上标注公差值的规定（GB/T 1184—1996）
    1.2.2.5 公差值表
    1.2.2.6 形状和位置公差未注公差值（GB/T 1184—1996）
   1.2.3 表面结构
    1.2.3.1 基本术语新旧标准的对照（见表1-1-76）
    1.2.3.2 表面结构参数新旧标准的对照（见表1-1-77）
    1.2.3.3 评定表面结构的参数及数值系列
    1.2.3.4 技术产品文件中表面结构的表示法（GB/T 131—2006）
    1.2.3.5 表面结构要求在图样和其他技术文件中的标注方法
    1.2.3.6 各级表面结构的表面特征及应用举例（见表1-1-89）
 第2章 机械制图
  2.1 基本规定
   2.1.1 图纸幅面和格式（GB/T 14689—2008）
   2.1.2 标题栏和明细栏
   2.1.3 比例（GB/T 14690—1993）
   2.1.4 字体（GB/T 14691—1993）
   2.1.5 图线（GB/T 17450—1998，GB/T 4457.4—2002）
   2.1.6 剖面符号（见表1-2-8）
  2.2 图样画法
   2.2.1 视图
   2.2.2 剖视
   2.2.3 断面图
   2.2.4 局部放大图
   2.2.5 简化画法
  2.3 尺寸注法（GB/T 4458.4—2003）
   2.3.1 基本规则
   2.3.2 标注尺寸三要素
   2.3.3 标注尺寸的符号（见表1-2-25）
   2.3.4 简化注法
  2.4 常用零件画法
   2.4.1 螺纹及螺纹紧固件
   2.4.2 齿轮、齿条、蜗杆、蜗轮及链轮的画法（GB/T 4459.2—2003）
   2.4.3 矩形花键的画法及其尺寸标注（见表1-2-38）
   2.4.4 弹簧的画法（GB/T 4459.4—2003）
   2.4.5 中心孔表示法（GB/T 4459.5—1999）
   2.4.6 滚动轴承表示法（GB/T 4459.7—2017）
   2.4.7 动密封圈表示法（GB/T 4459.8—2009，GB/T 4459.9—2009）
   2.4.8 焊缝画法
  2.5 轴测图（GB/T 4458.3—2013）
   2.5.1 一般规定
   2.5.2 圆的轴测投影图画法
   2.5.3 轴测图的剖面线画法（见表1-2-72）
   2.5.4 轴测图上的尺寸标注（见表1-2-73）
 第3章 机械零件
  3.1 螺纹
   3.1.1 普通螺纹（M）
    3.1.1.1 普通螺纹牙型（GB/T 192—2003）
    3.1.1.2 普通螺纹的直径与螺距系列
    3.1.1.3 普通螺纹的基本尺寸（GB/T 196—2003）
    3.1.1.4 普通螺纹公差（GB/T 197—2018）
    3.1.1.5 标记方法及标记示例
   3.1.2 梯形螺纹（30°）（Tr）
    3.1.2.1 梯形螺纹牙型（GB/T 5796.1—2022）
    3.1.2.2 梯形螺纹的直径与螺距系列（见表1-3-15）
    3.1.2.3 梯形螺纹的基本尺寸（见表1-3-16）
    3.1.2.4 梯形螺纹公差（GB/T 5796.4—2022）
    3.1.2.5 梯形螺纹旋合长度
    3.1.2.6 标记方法及标记示例
   3.1.3 锯齿形螺纹（B）
    3.1.3.1 锯齿形（3°、30°）螺纹牙型（GB/T 13576.1—2008）
    3.1.3.2 锯齿形螺纹的直径与螺距系列（见表1-3-27）
    3.1.3.3 锯齿形螺纹的基本尺寸（见表1-3-28）
    3.1.3.4 锯齿形螺纹公差（GB/T 13576.4—2008）
    3.1.3.5 标记方法及标记示例
   3.1.4 55°管螺纹
    3.1.4.1 55°密封管螺纹（GB/T 7306.1～2—2000）
    3.1.4.2 55°非密封管螺纹
   3.1.5 60°密封管螺纹
    3.1.5.1 螺纹术语及代号（见表1-3-42）
    3.1.5.2 螺纹牙型及牙型尺寸
    3.1.5.3 圆锥管螺纹的基本尺寸及其公差
    3.1.5.4 圆柱内螺纹的基本尺寸及公差
    3.1.5.5 有效螺纹长度
    3.1.5.6 倒角对基准平面理论位置的影响
    3.1.5.7 标记方法及标记示例
   3.1.6 米制密封螺纹（Mc、Mp）（GB/T 1415—2008）
    3.1.6.1 牙型
    3.1.6.2 基准平面位置
    3.1.6.3 公称尺寸
    3.1.6.4 公差
    3.1.6.5 螺纹长度
    3.1.6.6 标记方法及标记示例
   3.1.7 寸制惠氏螺纹
    3.1.7.1 牙型
    3.1.7.2 寸制惠氏螺纹的标准系列（见表1-3-50）
    3.1.7.3 公称尺寸
    3.1.7.4 公差
    3.1.7.5 标记方法及标记示例
  3.2 齿轮
   3.2.1 渐开线圆柱齿轮
    3.2.1.1 基本齿廓和模数
    3.2.1.2 圆柱齿轮的几何尺寸计算
    3.2.1.3 齿轮精度
    3.2.1.4 验收及评定标准
    3.2.1.5 齿厚
    3.2.1.6 侧隙
    3.2.1.7 中心距和轴线平行度
    3.2.1.8 轮齿的接触斑点
    3.2.1.9 齿面表面粗糙度的推荐值
    3.2.1.10 齿轮坯的精度
   3.2.2 齿条
    3.2.2.1 齿条的几何尺寸计算（见表1-3-77）
    3.2.2.2 齿条精度（GB/Z 10096—2022）
   3.2.3 锥齿轮
    3.2.3.1 锥齿轮基本齿廓尺寸参数
    3.2.3.2 模数
    3.2.3.3 直齿锥齿轮几何尺寸计算（见表1-3-93）
    3.2.3.4 锥齿轮精度
   3.2.4 圆柱蜗杆和蜗轮
    3.2.4.1 圆柱蜗杆的类型及基本齿廓（GB/T 10087—2018）
    3.2.4.2 圆柱蜗杆的主要参数
    3.2.4.3 圆柱蜗杆传动几何尺寸计算
    3.2.4.4 圆柱蜗杆、蜗轮精度
  3.3 键、花键和销
   3.3.1 键
    3.3.1.1 平键
    3.3.1.2 半圆键
    3.3.1.3 楔键
    3.3.1.4 切向键（GB/T 1974—2003）
   3.3.2 花键
    3.3.2.1 花键连接的类型、特点和应用（见表1-3-136）
    3.3.2.2 矩形花键（GB/T 1144—2001）
    3.3.2.3 圆柱直齿渐开线花键（GB/T 3478.1～9—2008）
   3.3.3 销
    3.3.3.1 销的类型及应用范围（见表1-3-163～表1-3-166）
    3.3.3.2 常用销的型式和尺寸（见表1-3-167～表1-3-176）
  3.4 链和链轮
   3.4.1 滚子链传动（GB/T 1243—2024）
    3.4.1.1 滚子链的型式和尺寸
    3.4.1.2 滚子链用附件（GB/T 1243—2024）
    3.4.1.3 滚子链链轮
   3.4.2 齿形链和链轮
    3.4.2.1 链条和链轮轴向齿廓
    3.4.2.2 链轮
  3.5 滚动轴承
   3.5.1 滚动轴承的分类
   3.5.2 滚动轴承代号的构成（GB/T 272—2017）
    3.5.2.1 基本代号
    3.5.2.2 前置、后置代号
   3.5.3 常用滚动轴承代号及外形尺寸举例
   3.5.4 滚动轴承的配合（见表1-3-214～表1-3-216）
  3.6 圆锥和楔体
   3.6.1 锥度、锥角及其公差
    3.6.1.1 圆锥的术语及定义（见表1-3-217）
    3.6.1.2 锥度与锥角系列（GB/T 157—2001）
    3.6.1.3 圆锥公差（GB/T 11334—2005）
   3.6.2 楔体
 第4章 常用材料及热处理
  4.1 钢
   4.1.1 金属材料性能的名词术语（见表1-4-1）
   4.1.2 钢的分类（见表1-4-2）
   4.1.3 钢铁产品牌号表示方法（GB/T 221—2008）
   4.1.4 常用钢的品种、性能和用途
    4.1.4.1 结构钢
    4.1.4.2 工具钢
    4.1.4.3 轴承钢
    4.1.4.4 特种钢
   4.1.5 型钢
    4.1.5.1 热轧圆钢和方钢的尺寸规格（见表1-4-25）
    4.1.5.2 热轧六角钢和八角钢的尺寸规格（见表1-4-26）
    4.1.5.3 冷拉圆钢、方钢、六角钢的尺寸规格（见表1-4-27）
    4.1.5.4 热轧扁钢的尺寸规格（见表1-4-28和表1-4-29）
    4.1.5.5 优质结构钢冷拉扁钢的尺寸规格（见表1-4-30）
    4.1.5.6 热轧等边角钢的尺寸规格（见表1-4-31）
    4.1.5.7 热轧不等边角钢的尺寸规格（见表1-4-32）
    4.1.5.8 热轧工字钢的尺寸规格（见表1-4-33）
    4.1.5.9 热轧槽钢的尺寸规格（见表1-4-34）
   4.1.6 钢板和钢带
    4.1.6.1 热轧钢板和钢带（GB/T 709—2019）
    4.1.6.2 冷轧钢板和钢带（GB/T 708—2019）
    4.1.6.3 不锈钢热轧钢板和钢带（GB/T 4237—2015）
    4.1.6.4 不锈钢冷轧钢板和钢带（GB/T 3280—2015）
    4.1.6.5 承压设备用钢板和钢带（GB/T 713.2—2023）
   4.1.7 钢管
    4.1.7.1 无缝钢管（GB/T 17395—2008）
    4.1.7.2 结构用无缝钢管（GB/T 8162—2018）
    4.1.7.3 直缝电焊钢管（GB/T 13793—2016）
   4.1.8 钢丝
    4.1.8.1 冷拉圆钢丝、方钢丝和六角钢丝（GB/T 342—2017）
    4.1.8.2 一般用途低碳钢丝（YB/T 5294—2009）
    4.1.8.3 优质碳素结构钢丝（YB/T 5303—2010）
    4.1.8.4 合金结构钢丝（YB/T 5301—2010）
    4.1.8.5 碳素工具钢丝（YB/T 5322—2010）
    4.1.8.6 合金工具钢丝（YB/T 095—2015）
    4.1.8.7 高速工具钢丝（YB/T 5302—2010）
    4.1.8.8 冷拉碳素弹簧钢丝（GB/T 4357—2022）
    4.1.8.9 重要用途碳素弹簧钢丝（YB/T 5311—2010）
    4.1.8.10 合金弹簧钢丝（YB/T 5318—2010）
    4.1.8.11 油淬火-回火弹簧钢丝（GB/T 18983—2017）
  4.2 铸钢
   4.2.1 铸钢的分类（见表1-4-69）
   4.2.2 铸钢牌号表示方法及示例（见表1-4-70）
   4.2.3 铸钢件
    4.2.3.1 一般工程用铸造碳钢件（GB/T 11352—2009）
    4.2.3.2 一般工程与结构用低合金钢铸件（GB/T 14408—2024）
    4.2.3.3 大型低合金钢铸件（JB/T 6402—2018）
    4.2.3.4 工程结构用中、高强度不锈钢铸件（GB/T 6967—2009）
    4.2.3.5 一般用途耐热钢和合金铸件（GB/T 8492—2014）
    4.2.3.6 焊接结构用铸钢件（GB/T 7659—2010）
  4.3 铸铁
   4.3.1 铸铁的分类（见表1-4-79）
   4.3.2 铸铁牌号表示方法及示例（见表1-4-80）
   4.3.3 常用铸铁的性能和用途
    4.3.3.1 灰铸铁（GB/T 9439—2023）
    4.3.3.2 球墨铸铁（GB/T 1348—2019）
    4.3.3.3 可锻铸铁（GB/T 9440—2010）
    4.3.3.4 耐热铸铁（GB/T 9437—2009）
    4.3.3.5 高硅耐蚀铸铁（GB/T 8491—2009）
    4.3.3.6 抗磨白口铸铁（GB/T 8263—2010）
    4.3.3.7 等温淬火球墨铸铁（GB/T 24733—2023）
  4.4 有色金属及其合金
   4.4.1 有色金属及其合金产品代号表示方法（见表1-4-103和表1-4-104）
   4.4.2 铜及铜合金
    4.4.2.1 部分加工铜的牌号、主要特性和应用举例（见表1-4-105）
    4.4.2.2 部分加工黄铜的牌号、主要特性和应用举例（见表1-4-106）
    4.4.2.3 部分加工青铜（或高铜合金）的牌号、主要特性和应用举例（见表1-4-107）
    4.4.2.4 部分加工白铜的牌号、主要特性和应用举例（见表1-4-108）
    4.4.2.5 部分加工铜及铜合金的力学性能（见表1-4-109）
    4.4.2.6 部分加工铜及铜合金的工艺性能（见表1-4-110）
   4.4.3 铸造铜合金（GB/T 1176—2013）
    4.4.3.1 铸造铜合金的牌号、主要特性和应用举例（见表1-4-111）
    4.4.3.2 铸造铜合金的力学性能（见表1-4-112）
   4.4.4 铝及铝合金
    4.4.4.1 变形铝合金
    4.4.4.2 变形铝及铝合金的热处理工艺参数（见表1-4-115）
   4.4.5 铸造铝合金（GB/T 1173—2013）
    4.4.5.1 铸造铝合金的牌号、代号和力学性能（见表1-4-116）
    4.4.5.2 铸造铝合金的主要特性和应用举例（见表1-4-117）
    4.4.5.3 铸造铝合金的热处理工艺规范（见表1-4-118）
  4.5 非金属材料
   4.5.1 工程塑料及其制品
    4.5.1.1 常用工程塑料的性能特点及应用（见表1-4-119）
    4.5.1.2 工程塑料棒材
    4.5.1.3 工程塑料管材
   4.5.2 橡胶、石棉及其制品
    4.5.2.1 常用橡胶的主要特性及用途（见表1-4-124）
    4.5.2.2 橡胶、石棉制品
  4.6 常用金属材料热处理工艺
   4.6.1 热处理工艺分类及代号（见表1-4-130和表1-4-131）
   4.6.2 热处理工艺
    4.6.2.1 整体热处理
    4.6.2.2 表面热处理
    4.6.2.3 化学热处理
   4.6.3 常用金属材料热处理工艺参数
    4.6.3.1 优质碳素结构钢常规热处理工艺参数（见表1-4-137）
    4.6.3.2 合金结构钢常规热处理工艺参数（见表1-4-138）
    4.6.3.3 弹簧钢常规热处理工艺参数（见表1-4-139）
    4.6.3.4 碳素工具钢常规热处理工艺参数（见表1-4-140）
    4.6.3.5 合金工具钢常规热处理工艺参数（见表1-4-141）
    4.6.3.6 高速工具钢常规热处理工艺参数（见表1-4-142）
    4.6.3.7 轴承钢常规热处理工艺参数（见表1-4-143）
第2卷 机械加工工艺技术及管理
 第1章 机械加工工艺规程设计
  1.1 工艺工作基础
   1.1.1 机械制造常用名词术语
    1.1.1.1 机械制造工艺基本术语（GB/T 4863—2008）
    1.1.1.2 热处理工艺术语（见表2-1-12）
   1.1.2 机械加工定位、夹紧符号（JB/T 5061—2006）
    1.1.2.1 符号的类型
    1.1.2.2 各类符号的画法
    1.1.2.3 定位、夹紧符号和装置符号的使用
    1.1.2.4 定位、夹紧符号和装置符号的标注示例（见表2-1-17）
   1.1.3 产品结构工艺性
    1.1.3.1 产品结构工艺性审查（JB/T 9169.3—1998）
    1.1.3.2 零件结构的切削加工工艺性
    1.1.3.3 零部件的装配工艺性
    1.1.3.4 零件结构的热处理工艺性
   1.1.4 常用零件结构要素
    1.1.4.1 中心孔（GB/T 145—2001）
    1.1.4.2 各类槽
    1.1.4.3 零件倒圆与倒角（GB/T 6403.4—2008）（见表2-1-71～表2-1-73）
    1.1.4.4 球面半径（见表2-1-74）
    1.1.4.5 螺纹零件
   1.1.5 切削加工件通用技术条件（JB/T 8828—2001）
    1.1.5.1 一般要求
    1.1.5.2 线性尺寸的一般公差
    1.1.5.3 角度尺寸的一般公差
    1.1.5.4 形状公差和位置公差的一般公差
    1.1.5.5 螺纹通用技术条件
    1.1.5.6 中心孔通用技术条件
   1.1.6 工艺文件格式及填写规则
    1.1.6.1 工艺文件编号方法（JB/T 9166—1998）
    1.1.6.2 工艺文件的完整性（JB/T 9165.1—1998）
    1.1.6.3 工艺规程格式（JB/T 9165.2—1998）
  1.2 工艺规程的设计
   1.2.1 工艺技术选择
    1.2.1.1 各种生产类型的主要工艺特点
    1.2.1.2 零件表面加工方法的选择
    1.2.1.3 常用毛坯的制造方法及主要特点
    1.2.1.4 各种零件的最终热处理与表面保护工艺的合理搭配
   1.2.2 工艺规程设计的一般程序
    1.2.2.1 零件图样分析
    1.2.2.2 定位基准选择
    1.2.2.3 零件表面加工方法的选择
    1.2.2.4 加工顺序的安排
    1.2.2.5 工序尺寸的确定
    1.2.2.6 加工余量的确定
    1.2.2.7 工艺装备的选择
    1.2.2.8 切削用量的选择
    1.2.2.9 材料消耗工艺定额的编制（JB/T 9169.6—1998）
    1.2.2.10 劳动定额的制订（JB/T 9169.6—1998）
  1.3 典型零件机械加工工艺过程举例
   1.3.1 轴类零件
    1.3.1.1 接头
    1.3.1.2 单拐曲轴
    1.3.1.3 连杆螺钉
    1.3.1.4 输出轴
   1.3.2 套类零件
    1.3.2.1 缸套
    1.3.2.2 铜套
    1.3.2.3 活塞
    1.3.2.4 十字头滑套
   1.3.3 齿轮、花键、丝杆类零件
    1.3.3.1 齿轮
    1.3.3.2 锥齿轮
    1.3.3.3 齿轮轴
    1.3.3.4 矩形齿花键轴
    1.3.3.5 矩形齿花键套
    1.3.3.6 丝杆
   1.3.4 连杆类零件
    1.3.4.1 两孔连杆
    1.3.4.2 三孔连杆
   1.3.5 箱体类零件
    1.3.5.1 减速器
    1.3.5.2 曲轴箱
   1.3.6 其他类零件
    1.3.6.1 轴承座
    1.3.6.2 带轮
    1.3.6.3 轴瓦
    1.3.6.4 拨叉
  1.4 机械加工质量
   1.4.1 机械加工精度
    1.4.1.1 影响加工精度的因素及改善措施
    1.4.1.2 各种加工方法的加工误差（见表2-1-164）
    1.4.1.3 机械加工的经济精度
   1.4.2 机械加工表面质量
    1.4.2.1 表面粗糙度
    1.4.2.2 加工硬化与残余应力
    1.4.2.3 机械加工中的振动
 第2章 工艺装备设计基础、规则及机床夹具设计
  2.1 工艺装备设计基础
   2.1.1 工艺装备编号方法（JB/T 9164—1998）
    2.1.1.1 基本要求
    2.1.1.2 工艺装备编号的构成
    2.1.1.3 工艺装备的类、组和分组的划分及代号
    2.1.1.4 工艺装备编号登记表（见表2-2-10）
   2.1.2 专用工艺装备设计图样及设计文件格式
    2.1.2.1 专用工艺装备设计任务书（格式1）（见表2-2-11）
    2.1.2.2 专用工艺装备装配图样标题栏、附加栏及代号栏（格式2）（见表2-2-12）
    2.1.2.3 专用工艺装备零件明细栏（格式3）（见表2-2-13）
    2.1.2.4 专用工艺装备零件图样标题栏（格式4）（见表2-2-14）
    2.1.2.5 专用工艺装备零件明细表（格式5）（见表2-2-15）
    2.1.2.6 专用工艺装备验证书（格式6）（见表2-2-16）
    2.1.2.7 专用工艺装备使用说明书
   2.1.3 定位、夹紧符号应用及相对应的夹具结构示例（见表2-2-17）
  2.2 工艺装备设计规则
   2.2.1 工艺装备设计及管理术语（JB/T 9167.1—1998）
   2.2.2 工艺装备设计选择规则（JB/T 9167.2—1998）
    2.2.2.1 工装设计选择基本规则
    2.2.2.2 工装设计的选择程序
    2.2.2.3 工装设计选择需用的技术文件
    2.2.2.4 工装设计选择的技术经济指标
    2.2.2.5 工装设计经济效果的评价
    2.2.2.6 选择工装设计时的经济评价方法（见表2-2-19）
    2.2.2.7 工装经济效果评价方法（见表2-2-20）
    2.2.2.8 专用工装设计定额示例（见表2-2-21）
   2.2.3 工艺装备设计任务书的编制规则（JB/T 9167.3—1998）
    2.2.3.1 编制工艺装备任务书的依据
    2.2.3.2 工艺装备任务书的编制
    2.2.3.3 工艺装备任务书的审批、修改和存档
   2.2.4 工艺装备设计程序（JB/T 9167.4—1998）
    2.2.4.1 工艺装备设计依据
    2.2.4.2 工艺装备设计原则
    2.2.4.3 工艺装备设计的程序（见图2-2-1）
   2.2.5 工艺装备验证的规则（JB/T 9167.5—1998）
    2.2.5.1 工艺装备验证的目的
    2.2.5.2 工艺装备验证的范围
    2.2.5.3 工艺装备验证的依据
    2.2.5.4 工艺装备验证的类别
    2.2.5.5 工艺装备验证的内容
    2.2.5.6 工艺装备验证的程序
    2.2.5.7 工艺装备验证的结论
    2.2.5.8 工艺装备的修改
  2.3 专用夹具设计
   2.3.1 机床夹具设计基本要求
    2.3.1.1 工件定位原理及其应用
    2.3.1.2 对夹紧装置的基本要求
    2.3.1.3 夹具的对定
   2.3.2 机床夹具常用标准零部件
    2.3.2.1 定位件的型式和尺寸（见表2-2-36～表2-2-47）
    2.3.2.2 导向件的型式和尺寸（见表2-2-48～表2-2-56）
    2.3.2.3 支承件的型式和尺寸（见表2-2-57～表2-2-66）
    2.3.2.4 夹紧件的型式和尺寸（见表2-2-67～表2-2-83）
    2.3.2.5 对刀件的型式和尺寸（见表2-2-84～表2-2-86）
   2.3.3 常见通用机床技术参数
    2.3.3.1 卧式车床的型号及技术参数（见表2-2-87、表2-2-88）
    2.3.3.2 立式钻床的型号及技术参数（见表2-2-89、表2-2-90）
    2.3.3.3 摇臂钻床的型号及技术参数（见表2-2-91、表2-2-92）
    2.3.3.4 卧式铣床的型号及技术参数（见表2-2-93）
    2.3.3.5 立式铣床的型号及技术参数（见表2-2-94）
    2.3.3.6 铣床工作台及T形槽尺寸（见表2-2-95）
    2.3.3.7 龙门铣床的型号及技术参数（见表2-2-96）
    2.3.3.8 牛头刨床的型号及技术参数（见表2-2-97和表2-2-98）
    2.3.3.9 龙门刨床的型号及技术参数（见表2-2-99）
    2.3.3.10 外圆磨床的型号及技术参数（见表2-2-100）
    2.3.3.11 内圆磨床的型号及技术参数（见表2-2-101）
    2.3.3.12 卧式镗床的型号及技术参数（见表2-2-102、表2-2-103）
    2.3.3.13 卧式双面金刚镗床的型号及技术参数（见表2-2-104和表2-2-105）
    2.3.3.14 卧式单面金刚镗床的型号及技术参数（见表2-2-106）
    2.3.3.15 立式金刚镗床的型号及技术参数（见表2-2-107）
   2.3.4 专用夹具典型结构的技术要求及示例
    2.3.4.1 车床夹具
    2.3.4.2 钻床夹具
    2.3.4.3 镗床夹具
    2.3.4.4 铣床夹具
    2.3.4.5 磨床夹具
  2.4 可调夹具
   2.4.1 可调夹具的特点、适用范围与设计要点
   2.4.2 可调夹具结构示例
  2.5 组合夹具
   2.5.1 组合夹具的使用范围与经济效果
   2.5.2 组合夹具的系列、元件类别及作用
   2.5.3 组合夹具典型结构举例
    2.5.3.1 钻床组合夹具
    2.5.3.2 车床组合夹具
    2.5.3.3 铣、刨床组合夹具
    2.5.3.4 镗床组合夹具
    2.5.3.5 组合夹具的扩大使用
  2.6 通用夹具
   2.6.1 顶尖
    2.6.1.1 固定顶尖
    2.6.1.2 回转顶尖
    2.6.1.3 内拨顶尖
    2.6.1.4 夹持式内拨顶尖
    2.6.1.5 外拨顶尖
    2.6.1.6 内锥孔顶尖
    2.6.1.7 夹持式内锥孔顶尖
   2.6.2 夹头
    2.6.2.1 鸡心卡头
    2.6.2.2 卡环
    2.6.2.3 夹板
    2.6.2.4 车床用快换卡头
   2.6.3 拨盘（JB/T 10124—1999）
    2.6.3.1 C型拨盘
    2.6.3.2 D型拨盘
   2.6.4 卡盘
    2.6.4.1 自定心卡盘
    2.6.4.2 单动卡盘
   2.6.5 过渡盘
    2.6.5.1 C型自定心卡盘用过渡盘
    2.6.5.2 D型自定心卡盘用过渡盘
    2.6.5.3 C型单动卡盘用过渡盘
    2.6.5.4 D型单动卡盘用过渡盘
   2.6.6 花盘
   2.6.7 分度头
    2.6.7.1 机械分度头
    2.6.7.2 等分分度头
   2.6.8 机床用平口台虎钳
    2.6.8.1 机床用平口台虎钳的规格尺寸（见表2-2-139）
    2.6.8.2 角度压紧机用平口台虎钳的规格尺寸（见表2-2-140）
    2.6.8.3 可倾机用平口台虎钳的规格尺寸（见表2-2-141）
    2.6.8.4 正弦机用平口台虎钳的规格尺寸（见表2-2-142）
  2.7 机床辅具
   2.7.1 普通车床辅具
    2.7.1.1 刀杆
    2.7.1.2 刀杆夹
    2.7.1.3 加工螺纹用辅具
   2.7.2 铣床辅具
    2.7.2.1 中间套
    2.7.2.2 铣刀杆
    2.7.2.3 铣夹头（JB/T 6350—2008）
   2.7.3 钻床辅具
    2.7.3.1 夹紧套
    2.7.3.2 接杆
    2.7.3.3 刀杆
    2.7.3.4 夹头
    2.7.3.5 扁尾锥柄用楔
   2.7.4 镗床辅具
    2.7.4.1 镗刀杆
    2.7.4.2 镗杆（见表2-2-210～表2-2-213）
    2.7.4.3 镗刀架
    2.7.4.4 接杆
    2.7.4.5 镗套与衬套
    2.7.4.6 其他
   2.7.5 磨床辅具
    2.7.5.1 外圆磨床顶尖的型式和尺寸（见表2-2-228和表2-2-229）
    2.7.5.2 内圆磨床接杆及螺钉的型式和尺寸（见表2-2-230～表2-2-237）
   2.7.6 拉床辅具
    2.7.6.1 接头的型式和尺寸（见表2-2-238和表2-2-239）
    2.7.6.2 夹头、扳手的型式和尺寸（见表2-2-240～表2-2-243）
    2.7.6.3 导套、垫片及支座的型式和尺寸（见表2-2-244～表2-2-247）
   2.7.7 齿轮加工机床辅具
    2.7.7.1 滚齿刀杆的型式和尺寸（见表2-2-248）
    2.7.7.2 插齿刀垫的型式和尺寸（见表2-2-249）
    2.7.7.3 接套的型式和尺寸（见表2-2-250和表2-2-251）
   2.7.8 刨床辅具
    2.7.8.1 槽刨刀刀杆的型式和尺寸（见表2-2-252）
    2.7.8.2 刨刀刀杆的型式和尺寸（见表2-2-253）
 第3章 工艺管理及工艺纪律
  3.1 机械制造工艺管理名词术语
   3.1.1 工艺管理术语（见表2-3-1）
   3.1.2 工艺装备管理术语（见表2-3-2）
   3.1.3 质量管理和质量保证术语（见表2-3-3）
   3.1.4 定置管理术语（见表2-3-4）
  3.2 工艺管理总则（JB/T 9169.1～2—1998）
   3.2.1 工艺管理的基本任务
   3.2.2 工艺工作的主要内容
   3.2.3 产品工艺工作程序和内容
   3.2.4 工艺技术管理的组织机构及人员配备
   3.2.5 工艺管理责任制
  3.3 生产现场工艺管理（JB/T 9169.10—1998）
   3.3.1 生产现场工艺管理的主要任务及内容
   3.3.2 生产现场定置管理方法及考核
  3.4 工艺纪律管理（JB/T 9169.11—1998）
   3.4.1 基本要求
   3.4.2 工艺纪律的主要内容
   3.4.3 工艺纪律的考核
  3.5 工艺试验研究与开发（JB/T 9169.12—1998）
   3.5.1 基本要求
   3.5.2 工艺试验研究范围
   3.5.3 立项原则
   3.5.4 试验研究程序
   3.5.5 研究成果的使用与推广
  3.6 工艺情报（JB/T 9169.13—1998）
   3.6.1 基本要求
   3.6.2 工艺情报的主要内容
   3.6.3 工艺情报的收集
   3.6.4 工艺情报的加工
   3.6.5 工艺情报的管理
  3.7 工艺标准化（JB/T 9169.14—1998）
   3.7.1 基本要求
   3.7.2 工艺标准化主要范围
   3.7.3 工艺标准的主要类型
   3.7.4 工艺标准的制订
   3.7.5 工艺标准的贯彻
  3.8 管理用工艺文件格式的名称、编号和填写说明（JB/T 9165.3—1998）
   3.8.1 文件的幅面及表头、表尾、附加栏（格式1）（见表2-3-15）
   3.8.2 工艺文件目录（格式2）（见表2-3-16）
   3.8.3 产品结构工艺性审查记录和工艺文件标准化审查记录（格式3）（见表2-3-17）
   3.8.4 产品零（部）件工艺路线表（格式4）（见表2-3-18）
   3.8.5 工艺关键件明细表（格式5）（见表2-3-19）
   3.8.6 工序质量分析表（格式6）（见表2-3-20）
   3.8.7 产品质量控制点明细表（格式7）（见表2-3-21）
   3.8.8 零部件质量控制点明细表（格式8）（见表2-3-22）
   3.8.9 外协件明细表（格式9）（见表2-3-23）
   3.8.10 配作件明细表（格式10）（见表2-3-24）
   3.8.11 （ ）零件明细表（格式11）（见表2-3-25）
   3.8.12 （外购、企业标准）工具明细表（格式12）（见表2-3-26）
   3.8.13 （专用工艺装备、组合夹具）明细表（格式13）（见表2-3-27）
   3.8.14 专用工艺装备明细表（格式13a）（见表2-3-28）
   3.8.15 工位器具明细表（格式14）（见表2-3-29）
   3.8.16 （ ）材料消耗工艺定额明细表（格式15）（见表2-3-30）
   3.8.17 单位产品材料消耗工艺定额汇总表（格式16）（见表2-3-31）
   3.8.18 工艺验证书（格式17）（见表2-3-32）
   3.8.19 工艺文件更改通知单
   3.8.20 封面和文件用纸
第3卷 切削加工技术及技术测量
 第1章 切削工具
  1.1 刀具切削部分的材料
   1.1.1 对刀具切削部分材料性能的要求
   1.1.2 常用刀具材料
    1.1.2.1 常用高速钢牌号、力学性能及适用范围（见表3-1-1）
    1.1.2.2 硬质合金
    1.1.2.3 陶瓷刀具材料
    1.1.2.4 超硬刀具材料
  1.2 刀片
   1.2.1 硬质合金焊接刀片
    1.2.1.1 常用焊接车刀片（见表3-1-8）
    1.2.1.2 基本型硬质合金焊接刀片（YS/T 79—2018）
   1.2.2 硬质合金可转位刀片
    1.2.2.1 可转位刀片的标记方法（GB/T 2076—2021）
    1.2.2.2 带圆角圆孔固定的硬质合金可转位刀片
    1.2.2.3 带圆角无固定孔的硬质合金可转位刀片
    1.2.2.4 带圆角沉孔固定的硬质合金可转位刀片
    1.2.2.5 带修光刃、无固定孔的硬质合金可转位铣刀片
   1.2.3 陶瓷可转位刀片的型号与基本参数（见表3-1-24）
  1.3 车刀
   1.3.1 刀具切削部分的几何角度
    1.3.1.1 刀具切削部分的组成（见图3-1-1）
    1.3.1.2 确定刀具角度的三个辅助平面名称和定义
    1.3.1.3 刀具的切削角度及其作用（见表3-1-25）
    1.3.1.4 车刀的工作角度
   1.3.2 刀具切削部分几何参数的选择
    1.3.2.1 前角的选择
    1.3.2.2 车刀前面切削刃和刀尖形状的选择
    1.3.2.3 后角的选择
    1.3.2.4 主偏角的选择
    1.3.2.5 副偏角的选择
    1.3.2.6 刃倾角的选择
    1.3.2.7 过渡刃的选择
   1.3.3 高速钢车刀条（GB/T 4211.1—2004）（见表3-1-34～表3-1-37）
   1.3.4 硬质合金车刀
    1.3.4.1 硬质合金车刀表示规则（GB/T 17985.1—2000）
    1.3.4.2 硬质合金外表面车刀（GB/T 17985.2—2000）
    1.3.4.3 硬质合金内表面车刀（GB/T 17985.3—2000）
   1.3.5 可转位车刀
    1.3.5.1 可转位车刀刀片的夹固方式（见表3-1-56）
    1.3.5.2 可转位车刀型号表示规则（GB/T 5343.1—2007）
    1.3.5.3 可转位车刀的型式和尺寸（GB/T 5343.2—2007）
   1.3.6 机夹车刀
    1.3.6.1 机夹切断车刀（GB/T 10953—2006）
    1.3.6.2 机夹螺纹车刀（GB/T 10954—2006）
  1.4 孔加工刀具
   1.4.1 麻花钻
    1.4.1.1 麻花钻的切削角度
    1.4.1.2 高速钢麻花钻的类型、直径范围及标准代号（见表3-1-72）
    1.4.1.3 硬质合金麻花钻的类型、直径范围及标准代号（见表3-1-73）
    1.4.1.4 攻丝前钻孔用阶梯麻花钻的型式和尺寸（见表3-1-74和表3-1-75）
   1.4.2 可转位浅孔钻
   1.4.3 扩孔钻
   1.4.4 锪钻
   1.4.5 中心钻（GB/T 6078—2016）
   1.4.6 扁钻
   1.4.7 深孔钻
    1.4.7.1 单刃外排屑深孔钻（枪钻）
    1.4.7.2 双刃外排屑深孔钻
    1.4.7.3 单刃内排屑深孔钻
    1.4.7.4 多刃错齿内排屑深孔钻
    1.4.7.5 机夹可转位内排屑深孔钻的型式及加工范围（见表3-1-88）
    1.4.7.6 BTA内排屑深孔钻的型式及加工范围（见表3-1-89）
    1.4.7.7 喷吸钻的型式和尺寸（见表3-1-90）
    1.4.7.8 DF系列深孔钻的型式和尺寸（见表3-1-91）
    1.4.7.9 常用深孔套料钻的类型及特点（见表3-1-92）
   1.4.8 铰刀
    1.4.8.1 铰刀的主要几何参数（见表3-1-93）
    1.4.8.2 常用铰刀的类型及规格范围（见表3-1-94）
  1.5 铣刀
   1.5.1 铣刀切削部分的几何形状和角度的选择
   1.5.2 常用铣刀的类型、规格范围及标准代号
   1.5.3 可转位铣刀
    1.5.3.1 可转位铣刀片的定位及夹紧方式（见表3-1-107）
    1.5.3.2 可转位铣刀的型式和尺寸
  1.6 螺纹刀具
   1.6.1 丝锥
    1.6.1.1 丝锥的结构和几何参数
    1.6.1.2 常用丝锥的类型、规格范围及标准代号（见表3-1-114）
    1.6.1.3 挤压丝锥
    1.6.1.4 惠氏螺纹丝锥
   1.6.2 板牙
    1.6.2.1 板牙的类型和使用范围（见表3-1-117）
    1.6.2.2 圆板牙的结构和几何参数
    1.6.2.3 管螺纹板牙的结构
    1.6.2.4 常用板牙的类型、规格范围及标准代号（见表3-1-118）。
   1.6.3 滚丝轮
    1.6.3.1 普通螺纹滚丝轮
    1.6.3.2 锥形螺纹滚丝轮
   1.6.4 搓丝板
    1.6.4.1 普通螺纹用搓丝板的型式和尺寸（见表3-1-122）
    1.6.4.2 60°圆锥管螺纹和55°圆锥管螺纹搓丝板的型式和尺寸（见表3-1-123）
  1.7 齿轮刀具
   1.7.1 盘形齿轮铣刀
    1.7.1.1 盘形齿轮铣刀的型式和尺寸（见表3-1-124）
    1.7.1.2 指形齿轮铣刀的型式和尺寸（见表3-1-125）
   1.7.2 渐开线齿轮滚刀
    1.7.2.1 小模数齿轮滚刀的型式和尺寸（见表3-1-126）
    1.7.2.2 整体硬质合金小模数齿轮滚刀的型式和尺寸（见表3-1-127）
    1.7.2.3 齿轮滚刀的型式和尺寸（见表3-1-128）
    1.7.2.4 镶片齿轮滚刀的型式和尺寸（见表3-1-129）
    1.7.2.5 剃前齿轮滚刀的型式和尺寸（见表3-1-130）
    1.7.2.6 磨前齿轮滚刀的型式和尺寸（见表3-1-131）
    1.7.2.7 双圆弧齿轮滚刀的型式和尺寸（见表3-1-132）
   1.7.3 盘形剃齿刀
   1.7.4 插齿刀
    1.7.4.1 小模数直齿插齿刀的型式和尺寸（JB/T 3095—2006）（见表3-1-135～表3-1-137）
    1.7.4.2 直齿插齿刀的型式和尺寸（GB/T 6081—2001）（见表3-1-138～表3-1-140）
   1.7.5 直齿锥齿轮精刨刀（JB/T 9990.1—2011）
  1.8 花键和链轮刀具
   1.8.1 花键滚刀
    1.8.1.1 30°压力角渐开线花键滚刀的型式和尺寸（见表3-1-142）
    1.8.1.2 45°压力角渐开线花键滚刀的型式和尺寸（见表3-1-143）
    1.8.1.3 矩形花键滚刀的型式和尺寸（见表3-1-144）
    1.8.1.4 渐开线内花键插齿刀的型式和尺寸（见表3-1-145）
   1.8.2 滚子链和套筒链链轮滚刀
  1.9 拉刀
   1.9.1 圆推刀
   1.9.2 键槽拉刀（GB/T 14329—2008）
    1.9.2.1 平刀体键槽拉刀的型式和尺寸（见表3-1-148）
    1.9.2.2 宽刀体键槽拉刀的型式和尺寸（见表3-1-149）
    1.9.2.3 带倒角齿键槽拉刀的型式和尺寸（见表3-1-150）
    1.9.2.4 带侧面齿键槽拉刀的型式和尺寸（见表3-1-151）
 第2章 切削加工技术
  2.1 车削加工
   2.1.1 车床加工范围及装夹方法
    2.1.1.1 卧式车床加工
    2.1.1.2 立式车床加工
   2.1.2 典型零件车削加工实例
    2.1.2.1 车刀的磨损和刃磨
    2.1.2.2 麻花钻头的磨钝和刃磨
    2.1.2.3 中心孔的加工与修研
    2.1.2.4 车削圆锥面
    2.1.2.5 车削偏心工件及曲轴
    2.1.2.6 车削成形面
    2.1.2.7 车削球面
    2.1.2.8 车削薄壁工件
    2.1.2.9 车削表面的滚压加工
    2.1.2.10 冷绕弹簧
    2.1.2.11 车削细长轴
    2.1.2.12 卧式车床加工常见问题、产生原因和解决方法（见表3-2-27）
   2.1.3 车削用量的选择
    2.1.3.1 硬质合金及高速钢车刀粗车外圆和端面的进给量（见表3-2-28）
    2.1.3.2 硬质合金外圆车刀半精车的进给量（见表3-2-29）
    2.1.3.3 硬质合金及高速钢镗刀粗镗孔的进给量（见表3-2-30）
    2.1.3.4 切断及切槽的进给量（见表3-2-31）
    2.1.3.5 成形车削时的进给量（见表3-2-32）
    2.1.3.6 用P10硬质合金车刀车削碳素钢、铬钢、镍铬钢及铸钢时的切削用量（见表3-2-33）
    2.1.3.7 用K20硬质合金车刀车削灰铸铁时的切削用量（见表3-2-34）
    2.1.3.8 涂层硬质合金车刀的切削用量（见表3-2-35）
    2.1.3.9 陶瓷车刀的切削用量（见表3-2-36）
    2.1.3.10 立方氮化硼车刀的切削用量（见表3-2-37）
    2.1.3.11 金刚石车刀的切削用量（见表3-2-38）
  2.2 螺纹加工
   2.2.1 车螺纹
    2.2.1.1 螺纹车刀的类型及安装
    2.2.1.2 卧式车床车螺纹交换齿轮计算
    2.2.1.3 螺纹车削方法（见表3-2-43）
    2.2.1.4 常用螺纹车刀的特点与应用（见表3-2-44）
    2.2.1.5 高速钢及硬质合金车刀车削不同材料螺纹时的切削用量（见表3-2-45）
    2.2.1.6 高速钢车刀车削螺纹时常用的切削液（见表3-2-46）
    2.2.1.7 车削螺纹常见问题、产生原因和解决方法（见表3-2-47）
   2.2.2 旋风铣削螺纹
    2.2.2.1 旋风铣削螺纹的方式及适用范围（见表3-2-48）
    2.2.2.2 旋风铣削螺纹的刀具材料和几何角度（见表3-2-49）
    2.2.2.3 旋风铣削螺纹常用切削用量（见表3-2-50）
   2.2.3 用板牙和丝锥切削螺纹
    2.2.3.1 用板牙套螺纹
    2.2.3.2 用丝锥攻螺纹
   2.2.4 用挤压丝锥挤压螺纹
    2.2.4.1 挤压丝锥的结构、种类及适用范围（见表3-2-63）
    2.2.4.2 挤压螺纹前底孔的确定
    2.2.4.3 挤压螺纹速度的选择（见表3-2-65）
   2.2.5 磨螺纹
    2.2.5.1 螺纹磨削方法（见图3-2-71）
    2.2.5.2 螺纹磨削用砂轮的选择和修整
    2.2.5.3 螺纹磨削工艺要求
   2.2.6 螺纹的检测
    2.2.6.1 螺纹单项测量方法及测量误差（见表3-2-68）
    2.2.6.2 三针测量方法
    2.2.6.3 单针测量方法
    2.2.6.4 综合测量方法
  2.3 铣削加工
   2.3.1 铣削方式、铣削范围和基本方法
    2.3.1.1 铣削方式
    2.3.1.2 铣削范围和基本方法（见表3-2-77）
   2.3.2 分度头及分度方法
    2.3.2.1 分度头传动系统及分度头定数
    2.3.2.2 分度方法及计算
   2.3.3 典型零件的铣削加工
    2.3.3.1 铣削离合器
    2.3.3.2 铣削凸轮
    2.3.3.3 铣削球面
    2.3.3.4 铣削刀具齿槽
    2.3.3.5 铣削花键
    2.3.3.6 铣削链轮
   2.3.4 铣削加工常见问题、产生原因和解决方法（见表3-2-101）
   2.3.5 铣削用量的选择
    2.3.5.1 铣刀磨钝标准及寿命（见表3-2-102、表3-2-103）
    2.3.5.2 高速钢面铣刀、圆柱形铣刀和圆盘铣刀铣削时的进给量（见表3-2-104）
    2.3.5.3 高速钢立铣刀、角铣刀、半圆铣刀、切槽铣刀和切断铣刀铣削钢时的进给量（见表3-2-105）
    2.3.5.4 硬质合金面铣刀、圆柱形铣刀和圆盘铣刀铣削平面和凸台时的进给量（见表3-2-106）
    2.3.5.5 硬质合金立铣刀铣削平面和凸台时的进给量（见表3-2-107）
    2.3.5.6 铣削速度（见表3-2-108）
    2.3.5.7 涂层硬质合金铣刀的铣削用量（见表3-2-109）
  2.4 齿轮加工
   2.4.1 各种齿轮加工方法（见表3-2-110）
   2.4.2 成形法铣削齿轮
    2.4.2.1 成形铣刀铣削直齿圆柱齿轮
    2.4.2.2 成形铣刀铣削直齿条、斜齿条
    2.4.2.3 成形铣刀铣削斜齿圆柱齿轮
    2.4.2.4 成形铣刀铣削直齿锥齿轮
   2.4.3 飞刀展成铣削蜗轮
   2.4.4 滚齿
    2.4.4.1 滚齿机传动系统
    2.4.4.2 常用滚齿机的连接尺寸
    2.4.4.3 常用滚齿机用夹具及齿轮的安装（见表3-2-121）
    2.4.4.4 滚刀心轴和滚刀的安装要求（见表3-2-122）
    2.4.4.5 滚刀精度等级的选用（见表3-2-123）
    2.4.4.6 滚齿工艺参数的选择
    2.4.4.7 滚齿调整
    2.4.4.8 滚切大质数齿轮
    2.4.4.9 滚齿加工常见缺陷、产生原因和解决方法（见表3-2-132）
   2.4.5 交换齿轮参数选择（见表3-2-133）
   2.4.6 插齿
    2.4.6.1 插齿机的组成及传动系统
    2.4.6.2 插齿机的基本参数和工作精度
    2.4.6.3 常用插齿机的连接尺寸（见表3-2-136）
    2.4.6.4 插齿刀的调整
    2.4.6.5 插齿用夹具及调整
    2.4.6.6 常用插齿机交换齿轮计算（见表3-2-145）
    2.4.6.7 插削余量及插削用量的选用
    2.4.6.8 插齿加工中产生超差项目的主要原因和解决方法（见表3-2-150）
   2.4.7 剃齿
    2.4.7.1 剃齿机及其精度要求
    2.4.7.2 剃齿刀的基本尺寸
    2.4.7.3 剃齿用心轴
    2.4.7.4 剃齿的切削用量（见表3-2-155）
    2.4.7.5 剃齿加工余量
    2.4.7.6 剃齿方法
    2.4.7.7 剃齿误差与轮齿接触区偏差
   2.4.8 齿轮检测
    2.4.8.1 公法线长度的测量
    2.4.8.2 分度圆弦齿厚的测量
    2.4.8.3 固定弦齿厚的测量
    2.4.8.4 齿厚上偏差及公差
  2.5 钻削、扩削、铰削加工
   2.5.1 钻削
    2.5.1.1 典型钻头举例
    2.5.1.2 钻削方法
    2.5.1.3 钻削加工切削用量的选择
    2.5.1.4 麻花钻钻孔中常见问题、产生原因和解决方法（见表3-2-190）
   2.5.2 扩孔
    2.5.2.1 扩孔方法
    2.5.2.2 扩孔钻的切削用量（见表3-2-191）
    2.5.2.3 扩孔钻扩孔中常见问题、产生原因和解决方法（见表3-2-192）
   2.5.3 锪孔
    2.5.3.1 锪钻
    2.5.3.2 高速钢及硬质合金锪钻加工的切削用量（见表3-2-193）
    2.5.3.3 锪孔中常见问题、产生原因和解决方法（见表3-2-194）
   2.5.4 深孔钻削
    2.5.4.1 深孔钻削的适用范围、加工精度与表面粗糙度（见表3-2-195）
    2.5.4.2 深孔加工中每次进给深度（见表3-2-196）
    2.5.4.3 内排屑深孔钻钻孔中常见问题、产生原因和解决方法（见表3-2-197）
   2.5.5 铰削
    2.5.5.1 铰削方法
    2.5.5.2 铰削加工切削用量的选择
    2.5.5.3 多刃铰刀铰孔中常见问题、产生原因和解决方法（见表3-2-204）
  2.6 镗削加工
   2.6.1 镗刀
    2.6.1.1 单刃镗刀
    2.6.1.2 双刃镗刀
    2.6.1.3 复合镗刀
    2.6.1.4 微调镗刀
    2.6.1.5 镗床用攻螺纹夹头的结构与规格（见表3-2-212）
   2.6.2 卧式镗床镗削
    2.6.2.1 卧式镗床基本工作范围（见表3-2-214）
    2.6.2.2 卧式镗床基本定位方法
    2.6.2.3 导向装置布置的型式与特点（见表3-2-217）
    2.6.2.4 工件定位基准及定位方法（见表3-2-218）
    2.6.2.5 镗削基本方式及加工精度分析
    2.6.2.6 镗削加工
    2.6.2.7 卧式镗床加工中常见的质量问题与解决方法（见表3-2-232）
   2.6.3 坐标镗床镗削
    2.6.3.1 坐标换算和加工调整（见表3-2-234）
    2.6.3.2 找正工具和找正方法（见表3-2-235）
    2.6.3.3 坐标测量（见表3-2-236）
    2.6.3.4 坐标镗床的镗削用量（见表3-2-237）
    2.6.3.5 镗削加工质量分析
   2.6.4 精镗床加工
    2.6.4.1 精镗床的加工精度（见表3-2-239）
    2.6.4.2 精镗床镗刀几何参数的选择
    2.6.4.3 精镗床加工操作要求
    2.6.4.4 精镗床的精密镗削用量
  2.7 刨削、插削加工
   2.7.1 刨削
    2.7.1.1 刨削加工方法
    2.7.1.2 刨刀类型及切削角度的选择
    2.7.1.3 刨削常用装夹方法（见表3-2-252）
    2.7.1.4 刨削工具（见表3-2-253）
    2.7.1.5 槽类工件的刨削与切断（见表3-2-254）
    2.7.1.6 镶条的刨削（见表3-2-255）
    2.7.1.7 刨床的经济加工精度（见表3-2-256）
    2.7.1.8 常用刨削用量（见表3-2-257）
    2.7.1.9 刨削常见问题、产生原因和解决方法
    2.7.1.10 精刨
   2.7.2 插削
    2.7.2.1 常用插削方式和加工方法（见表3-2-266）
    2.7.2.2 插刀
    2.7.2.3 插削平面及槽的进给量（见表3-2-269）
    2.7.2.4 插削键槽常见缺陷、产生原因和解决方法（见表3-2-270）
  2.8 拉削加工
   2.8.1 常见的拉削分类、加工特点及应用（见表3-2-271）
   2.8.2 拉削方式
   2.8.3 拉削装置（见表3-2-273）
   2.8.4 拉刀
    2.8.4.1 拉刀的类型（见表3-2-274）
    2.8.4.2 拉刀的基本结构及刀齿的几何参数（见表3-2-275）
   2.8.5 拉削经济加工精度及表面粗糙度（见表3-2-276）
   2.8.6 拉削工艺参数
    2.8.6.1 拉削前对工件的要求
    2.8.6.2 拉削余量的选择
    2.8.6.3 拉削用量
    2.8.6.4 拉削用切削液的选择（见表3-2-282）
   2.8.7 拉削中常见缺陷、产生原因和解决方法（见表3-2-283）
  2.9 难加工材料的切削加工
   2.9.1 常用的难切削材料及应用（见表3-2-284）
   2.9.2 难切削金属材料的可加工性比较（见表3-2-285）
   2.9.3 高锰钢的切削加工
    2.9.3.1 常用切削高锰钢的刀具材料（见表3-2-286）
    2.9.3.2 切削高锰钢用车刀与铣刀的主要角度（见表3-2-287）
    2.9.3.3 常用硬质合金刀具车削、铣削高锰钢时的切削用量（见表3-2-288）
   2.9.4 高强度钢的切削加工
    2.9.4.1 常用切削高强度钢的高速钢刀具材料（见表3-2-289）
    2.9.4.2 常用切削高强度钢的硬质合金（见表3-2-290）
    2.9.4.3 切削高强度钢用车刀与铣刀的主要角度（见表3-2-291）
    2.9.4.4 车削高强度钢时的切削用量（见表3-2-292）
    2.9.4.5 按工件硬度选择铣削用量（见表3-2-293）
   2.9.5 高温合金的切削加工
    2.9.5.1 常用切削高温合金的刀具材料（见表3-2-294）
    2.9.5.2 车削高温合金常用刀具的前角与后角（见表3-2-295）
    2.9.5.3 车削高温合金切削用量举例（见表3-2-296）
    2.9.5.4 铣削高温合金切削用量举例（见表3-2-297）
   2.9.6 钛合金的切削加工
    2.9.6.1 常用切削钛合金的刀具材料（见表3-2-298）
    2.9.6.2 切削钛合金用车刀与铣刀的主要角度（见表3-2-299）
    2.9.6.3 车削钛合金时的切削用量（见表3-2-300）
    2.9.6.4 铣削钛合金时的切削用量（见表3-2-301）
   2.9.7 不锈钢的切削加工
    2.9.7.1 常用切削不锈钢的刀具材料（见表3-2-302）
    2.9.7.2 切削不锈钢用车刀与铣刀的主要角度（见表3-2-303）
    2.9.7.3 车削不锈钢时的切削用量（见表3-2-304）
    2.9.7.4 高速钢铣刀铣削不锈钢时的切削用量（见表3-2-305）
 第3章 磨料磨具
  3.1 普通磨料磨具
   3.1.1 普通磨料的类别、名称及代号（见表3-3-1）
   3.1.2 磨料粒度号及其选择
   3.1.3 磨料硬度等级
   3.1.4 磨具组织号及其适用范围（见表3-3-6）
   3.1.5 结合剂的代码及种类（见表3-3-7）
   3.1.6 磨具形状代号和尺寸标记（GB/T 2484—2018）
   3.1.7 砂轮的标记方法示例（GB/T 2484—2018）
   3.1.8 普通磨具的最高工作速度和尺寸界限（见表3-3-16）
   3.1.9 普通磨具的形状和尺寸
  3.2 超硬材料
   3.2.1 超硬磨料的品种、代号及推荐用途（见表3-3-21）
   3.2.2 粒度
   3.2.3 超硬磨料结合剂及其代号、性能和应用范围（见表3-3-24）
   3.2.4 浓度代号（见表3-3-25）
   3.2.5 砂轮、磨头及磨石的尺寸代号（见表3-3-26）
   3.2.6 砂轮、磨头及磨石主要的形状和标记（见表3-3-27）
   3.2.7 标记示例
   3.2.8 超硬材料制品形状标记及主要用途（见表3-3-28）
   3.2.9 超硬材料制品
  3.3 涂附磨具
   3.3.1 砂页的尺寸和极限偏差（见表3-3-45）
   3.3.2 砂卷的尺寸和极限偏差（见表3-3-46）
   3.3.3 砂带的尺寸和极限偏差（见表3-3-47和表3-3-48）
   3.3.4 砂盘的型式和尺寸（见表3-3-49）
 第4章 磨削加工及光整加工
  4.1 磨削加工
   4.1.1 常见的磨削方式（见表3-4-1）
   4.1.2 磨削加工基础
    4.1.2.1 砂轮安装与修整
    4.1.2.2 砂轮修整工具及其选用
    4.1.2.3 常用磨削液的名称、组成及使用性能（见表3-4-6）
   4.1.3 外圆磨削
    4.1.3.1 外圆磨削常用方法（见表3-4-7）
    4.1.3.2 工件的装夹
    4.1.3.3 砂轮的选择
    4.1.3.4 外圆磨削切削用量的选择
    4.1.3.5 外圆磨削余量的选择（见表3-4-12）
    4.1.3.6 外圆磨削常见的工件缺陷、产生原因和解决方法（见表3-4-13）
   4.1.4 内圆磨削
    4.1.4.1 内圆磨削常用方法（见表3-4-14）
    4.1.4.2 工件的装夹
    4.1.4.3 内圆磨砂轮的选择及安装
    4.1.4.4 内圆磨削切削用量的选择
    4.1.4.5 内圆磨削余量的选择（见表3-4-20）
    4.1.4.6 内圆磨削常见的工件缺陷、产生原因和解决方法（见表3-4-21）
   4.1.5 圆锥面磨削
    4.1.5.1 圆锥面的磨削方法
    4.1.5.2 圆锥面的精度检验
    4.1.5.3 圆锥面磨削的质量分析（见表3-4-24）
   4.1.6 平面磨削
    4.1.6.1 平面磨削方式及特点（见表3-4-25）
    4.1.6.2 平面磨削常用方法（见表3-4-26）
    4.1.6.3 工件的装夹方法（见表3-4-27）
    4.1.6.4 平面磨削砂轮的选择（见表3-4-28）
    4.1.6.5 平面磨削切削用量的选择
    4.1.6.6 平面磨削余量的选择（见表3-4-34）
    4.1.6.7 平面磨削的质量分析（见表3-4-35）
   4.1.7 成形磨削
    4.1.7.1 成形磨削的几种方法（见表3-4-36）
    4.1.7.2 成形砂轮的修整
   4.1.8 薄片工件磨削
   4.1.9 细长轴磨削
   4.1.10 刀具刃磨
    4.1.10.1 工具磨床主要附件及其应用（见表3-4-39）
    4.1.10.2 刀具刃磨砂轮的选择
    4.1.10.3 砂轮和支片安装位置的确定（见表3-4-42）
    4.1.10.4 刀具刃磨实例
   4.1.11 高速与低粗糙度磨削
    4.1.11.1 高速磨削
    4.1.11.2 宽砂轮磨削
    4.1.11.3 低粗糙度磨削
  4.2 光整加工
   4.2.1 研磨
    4.2.1.1 研磨的分类及适用范围（见表3-4-57）
    4.2.1.2 研磨剂
    4.2.1.3 研具
    4.2.1.4 研磨方法
    4.2.1.5 研磨的质量分析
   4.2.2 珩磨
    4.2.2.1 珩磨机
    4.2.2.2 珩磨头结构及连接方式
    4.2.2.3 珩磨夹具
    4.2.2.4 珩磨磨石的选择
    4.2.2.5 珩磨工艺参数的选择
    4.2.2.6 珩磨的质量分析（见表3-4-96）
   4.2.3 抛光
    4.2.3.1 抛光轮材料的选用（见表3-4-97）
    4.2.3.2 磨料和抛光剂
    4.2.3.3 抛光工艺参数
 第5章 钳工加工及装配技术
  5.1 钳工加工
   5.1.1 划线
    5.1.1.1 常用划线工具名称及用途（见表3-5-1）
    5.1.1.2 划线常用的基本方法（见表3-5-2）
    5.1.1.3 划线基准的选择
    5.1.1.4 划线时的校正和借料
    5.1.1.5 划线程序
    5.1.1.6 立体划线
    5.1.1.7 应用分度头划线
    5.1.1.8 几种典型钣金展开图举例
   5.1.2 锯削
    5.1.2.1 锯削工具
    5.1.2.2 锯削方法（见表3-5-10）
   5.1.3 錾削
    5.1.3.1 錾子的种类、特点及用途（见表3-5-11）
    5.1.3.2 錾子切削部分及几何角度
    5.1.3.3 錾子的刃磨及淬火方法
    5.1.3.4 錾削方法
   5.1.4 锉削
    5.1.4.1 锉刀的各部名称
    5.1.4.2 锉刀的分类及基本参数（GB/T 5806—2003）
    5.1.4.3 常用锉刀型式及尺寸
    5.1.4.4 锉刀的选用
    5.1.4.5 锉削方法
   5.1.5 刮削
    5.1.5.1 常见刮削的应用及刮削面种类
    5.1.5.2 刮削工具
    5.1.5.3 刮削用显示剂的种类及应用范围（见表3-5-52）
    5.1.5.4 刮削余量的选择
    5.1.5.5 刮削精度要求
    5.1.5.6 刮削方法
    5.1.5.7 刮削面缺陷的分析（见表3-5-60）
   5.1.6 矫正和弯形
    5.1.6.1 矫正
    5.1.6.2 弯形
  5.2 典型机构的装配与调整
   5.2.1 螺纹连接
    5.2.1.1 螺钉（螺栓）连接的几种方式（见表3-5-73）
    5.2.1.2 螺纹连接的装配要求
    5.2.1.3 有规定预紧力螺纹连接装配方法
    5.2.1.4 螺纹连接的防松方法
   5.2.2 键连接
    5.2.2.1 松键连接装配
    5.2.2.2 紧键连接装配
    5.2.2.3 切向键连接装配
    5.2.2.4 花键连接
   5.2.3 销连接
   5.2.4 过盈连接
    5.2.4.1 压入法
    5.2.4.2 温差法
    5.2.4.3 圆锥面过盈连接装配方法
   5.2.5 铆接
    5.2.5.1 铆接方式（见表3-5-81）
    5.2.5.2 铆接工具（见表3-5-82）
    5.2.5.3 铆钉
    5.2.5.4 铆钉孔直径和铆钉长度的确定
    5.2.5.5 铆接方法
    5.2.5.6 单面铆接
    5.2.5.7 铆接常见缺陷、产生原因及防止措施（见表3-5-86）
   5.2.6 滑动轴承的装配
    5.2.6.1 滑动轴承的分类
    5.2.6.2 滑动轴承的装配
   5.2.7 滚动轴承的装配
    5.2.7.1 滚动轴承的预紧和调整
    5.2.7.2 一般滚动轴承的装配
  5.3 修配技术
   5.3.1 一般零件的拆卸方法
    5.3.1.1 键连接的拆卸方法（见表3-5-89）
    5.3.1.2 销的拆卸方法
    5.3.1.3 滚动轴承的拆卸方法
    5.3.1.4 衬套的拆卸方法
   5.3.2 粘接技术
    5.3.2.1 常用黏结剂的牌号或名称、固化条件及粘接对象
    5.3.2.2 粘接工艺（见表3-5-96）
   5.3.3 电喷涂工艺
    5.3.3.1 电喷涂修复方法的特点
    5.3.3.2 电喷涂修复工艺
   5.3.4 电刷镀工艺
    5.3.4.1 刷镀的一般工艺过程
    5.3.4.2 灰铸铁件刷镀工艺（见表3-5-98）
    5.3.4.3 球墨铸铁件刷镀工艺
   5.3.5 浇铸巴氏合金及补焊巴氏合金工艺
    5.3.5.1 浇铸巴氏合金
    5.3.5.2 补焊巴氏合金
  5.4 钳工常用工具
   5.4.1 旋具类
    5.4.1.1 一字槽螺钉旋具
    5.4.1.2 十字槽螺钉旋具
    5.4.1.3 螺旋棘轮螺钉旋具
   5.4.2 虎钳
    5.4.2.1 普通台虎钳（QB/T 1558.2—2017）
    5.4.2.2 多用台虎钳（QB/T 1558.3—2017）
    5.4.2.3 方孔桌虎钳（QB/T 2096.3—2017）
    5.4.2.4 手虎钳
   5.4.3 钢锯及锯条
   5.4.4 锉刀
   5.4.5 限力扳手
    5.4.5.1 双向棘轮扭力扳手的型式和尺寸（见表3-5-106）
    5.4.5.2 指示表式测力矩扳手的型式和尺寸（见表3-5-107）
   5.4.6 管道工具
    5.4.6.1 管子钳
    5.4.6.2 管子台虎钳
    5.4.6.3 管螺纹铰板及板牙
    5.4.6.4 管子割刀
    5.4.6.5 扩管器
    5.4.6.6 手动弯管机
   5.4.7 电动工具
    5.4.7.1 电钻
    5.4.7.2 攻螺纹机
    5.4.7.3 电动拉铆枪
    5.4.7.4 电冲剪
   5.4.8 气动工具
    5.4.8.1 气钻
    5.4.8.2 直柄式气动螺钉旋具
    5.4.8.3 气动攻螺纹机
    5.4.8.4 气扳机
    5.4.8.5 气动铆钉机
    5.4.8.6 气动拉铆枪
    5.4.8.7 气动压铆机
    5.4.8.8 气剪刀
 第6章 技术测量及量具
  6.1 测量与测量误差
   6.1.1 测量常用术语（见表3-6-1）
   6.1.2 测量方法的分类（见表3-6-2）
   6.1.3 测量误差的分类、产生原因及消除方法（见表3-6-3）
  6.2 机械零件常规检测
   6.2.1 常用测量计算举例
    6.2.1.1 常用几何图形计算公式（见表3-6-4）
    6.2.1.2 圆的几何图形计算
    6.2.1.3 内圆弧与外圆弧计算（见表3-6-7）
    6.2.1.4 V形槽宽度、角度计算（见表3-6-8）
    6.2.1.5 燕尾与燕尾槽宽度计算（见表3-6-9）
    6.2.1.6 内圆锥与外圆锥计算（见表3-6-10）
   6.2.2 几何误差的检测（GB/T 1958—2017）
   6.2.3 表面粗糙度的检测
    6.2.3.1 表面粗糙度的测量方法、特点及应用（见表3-6-26）
    6.2.3.2 表面粗糙度标准器具
  6.3 常用计量器具
   6.3.1 卡尺
   6.3.2 千分尺
    6.3.2.1 外径千分尺的型式和技术要求（见表3-6-35）
    6.3.2.2 大外径千分尺的型式和技术要求（见表3-6-36）
    6.3.2.3 公法线千分尺的型式和技术要求（见表3-6-37）
    6.3.2.4 两点内径千分尺的型式和技术要求（见表3-6-38）
    6.3.2.5 内测千分尺的型式和技术要求（见表3-6-39）
    6.3.2.6 三爪内径千分尺的型式和技术要求（见表3-6-40）
    6.3.2.7 深度千分尺的型式和技术要求（见表3-6-41）
    6.3.2.8 螺纹千分尺的型式和技术要求（见表3-6-42）
    6.3.2.9 杠杆千分尺的型式和技术要求（见表3-6-43）
    6.3.2.10 壁厚千分尺的型式和技术要求（见表3-6-44）
    6.3.2.11 板厚千分尺的型式和技术要求（见表3-6-45）
    6.3.2.12 尖头千分尺的型式和技术要求（见表3-6-46）
    6.3.2.13 奇数沟千分尺的型式和技术要求（见表3-6-47）
   6.3.3 机械式测微仪
    6.3.3.1 指示表的型式和技术要求（见表3-6-48）
    6.3.3.2 电子数显指示表的型式和技术要求（见表3-6-49）
    6.3.3.3 杠杆指示表的型式和技术要求（见表3-6-50）
    6.3.3.4 内径指示表的型式和技术要求（见表3-6-51）
    6.3.3.5 涨簧式内径指示表的型式和技术要求（见表3-6-52）
    6.3.3.6 深度指示表的型式和技术要求（见表3-6-53）
    6.3.3.7 球式内径指示表的型式和技术要求（见表3-6-54）
   6.3.4 角度量具
    6.3.4.1 刀口形直尺的型式和尺寸（见表3-6-55）
    6.3.4.2 万能角度尺的型式和尺寸（见表3-6-56）
    6.3.4.3 直角尺的型式和尺寸（见表3-6-57）
    6.3.4.4 方形角尺的型式和尺寸（见表3-6-58、表3-6-59）
    6.3.4.5 正弦规的型式和尺寸（见表3-6-60）
    6.3.4.6 V形架的型式和尺寸（JB/T 8047—2007）
   6.3.5 量块及量规
    6.3.5.1 成套量块（见表3-6-62和表3-6-63）
    6.3.5.2 光滑极限量规（GB/T 10920—2008）
    6.3.5.3 量针的型式和尺寸（见表3-6-67）
    6.3.5.4 成组半径样板的型式和尺寸（见表3-6-68）
    6.3.5.5 成组螺纹样板的型式和尺寸（见表3-6-69）
    6.3.5.6 中心规的型式和尺寸（见表3-6-70）
    6.3.5.7 成组塞尺的型式和尺寸（见表3-6-71）
    6.3.5.8 普通螺纹量规（GB/T 10920—2008）
    6.3.5.9 全牙型圆锥螺纹工作塞规和工作环规的型式和尺寸（见表3-6-79）
    6.3.5.10 莫氏与公制圆锥量规（见表3-6-80和表3-6-81）
    6.3.5.11 7:24工具圆锥量规（见表3-6-82和表3-6-83）
参考文献
封底