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第1章 机械制造基础知识
 1.1 机械制造概述
 1.2 机械制造全流程解析
  1.2.1 识图
  1.2.2 材料准备
  1.2.3 加工工艺
  1.2.4 装配
 1.3 机械制造技术体系
  1.3.1 基础制造技术
  1.3.2 关键技术
  1.3.3 前沿技术
第2章 机械图样基本知识
 2.1 机械图样的种类
 2.2 机械图纸的幅面和图框格式
  2.2.1 图纸幅面
  2.2.2 图框格式
 2.3 机械图样的标题栏与明细栏
  2.3.1 标题栏
  2.3.2 明细栏
 2.4 机械图样的比例
 2.5 投影法
  2.5.1 投影基础
  2.5.2 投影应用场景
 2.6 视图
  2.6.1 基本视图
  2.6.2 三视图与投影规律
  2.6.3 向视图
  2.6.4 局部视图
  2.6.5 局部放大图
  2.6.6 斜视图
  2.6.7 剖视图
  2.6.8 断面图
  2.6.9 正等轴测图
 2.7 机械图样的规定画法和简化画法
 2.8 机械图样的尺寸标注
  2.8.1 尺寸线及尺寸界线
  2.8.2 尺寸数字
 2.9 机械图样的图线
 2.10 机械图样的技术要求
 2.11 识读机械图样步骤
  2.11.1 明确图样基础信息
  2.11.2 拆解图形结构
  2.11.3 尺寸标注解读
  2.11.4 技术要求解读
  2.11.5 综合归纳与验证
  2.11.6 总结与记录
第3章 公差与配合及表面粗糙度
 3.1 公差
  3.1.1 基本概念
  3.1.2 标准公差等级
  3.1.3 一般公差
  3.1.4 几何公差
  3.1.5 公差带
 3.2 配合
  3.2.1 间隙配合
  3.2.2 过盈配合
  3.2.3 过渡配合
 3.3 基孔制与基轴制
  3.3.1 基孔制
  3.3.2 基轴制
  3.3.3 配合制的选择
 3.4 表面粗糙度
  3.4.1 概述
  3.4.2 表面粗糙度的形状特征及加工方法
  3.4.3 表面粗糙度的符号及意义
  3.4.4 不同加工方法能达到的表面粗糙度
  3.4.5 表面光洁度与表面粗糙度数值换算
  3.4.6 设计选择准则
 3.5 公差配合及表面粗糙度在机械制造中的应用
第4章 金属材料
 4.1 金属材料的分类及用途
  4.1.1 工业分类
  4.1.2 钢铁材料
  4.1.3 有色金属材料
 4.2 钢铁材料牌号表示方法
  4.2.1 生铁牌号表示方法
  4.2.2 铁合金牌号表示方法
  4.2.3 铸铁牌号表示方法
  4.2.4 铸钢牌号表示方法
  4.2.5 钢牌号表示方法
  4.2.6 其他钢铁材料牌号表示方法
  4.2.7 用火花法鉴别钢铁材料的牌号
 4.3 有色金属材料牌号表示方法
  4.3.1 铝及铝合金牌号（代号）表示方法
  4.3.2 镁及镁合金牌号（代号）表示方法
  4.3.3 铜及铜合金牌号表示方法
  4.3.4 锌及锌合金牌号表示方法
  4.3.5 钛及钛合金牌号表示方法
  4.3.6 镍及镍合金牌号表示方法
  4.3.7 稀土金属材料牌号表示方法
  4.3.8 贵金属及其合金牌号表示方法
 4.4 金属材料的交货状态
  4.4.1 钢铁材料的交货状态
  4.4.2 有色金属材料的交货状态
 4.5 金属材料的涂色标记
  4.5.1 钢铁材料的涂色标记
  4.5.2 有色金属材料的涂色标记
 4.6 金属材料的物理性能及力学性能
  4.6.1 金属材料的物理性能
  4.6.2 金属材料的力学性能
 4.7 金属材料理论重量计算方法
  4.7.1 钢铁材料理论重量计算方法
  4.7.2 有色金属材料理论重量计算方法
第5章 非金属材料
 5.1 陶瓷
  5.1.1 陶瓷的分类
  5.1.2 陶瓷制品的特征和用途
  5.1.3 陶瓷的制备工艺
 5.2 橡胶
  5.2.1 橡胶的分类
  5.2.2 橡胶制品的分类
  5.2.3 工业用橡胶制品的分类及用途
  5.2.4 橡胶的制备工艺
 5.3 塑料
  5.3.1 塑料的分类
  5.3.2 常用热塑性塑料的性能
  5.3.3 常用热固性塑料的性能
  5.3.4 塑料的制备工艺
 5.4 复合材料
  5.4.1 复合材料的分类
  5.4.2 典型复合材料的特征和用途
  5.4.3 复合材料的制备工艺
第6章 新型工程材料
 6.1 超细晶钢
  6.1.1 超细晶钢的特点
  6.1.2 超细晶钢的应用
 6.2 超塑性合金
  6.2.1 超塑性合金的特点
  6.2.2 超塑性合金的应用
 6.3 超高温材料
  6.3.1 超高温材料的特点
  6.3.2 超高温材料的应用
 6.4 非晶合金
  6.4.1 非晶合金的特点
  6.4.2 非晶合金的应用
 6.5 减振合金
  6.5.1 减振合金的特点
  6.5.2 减振合金的应用
 6.6 多孔合金
  6.6.1 多孔合金的特点
  6.6.2 多孔合金的应用
 6.7 形状记忆合金
  6.7.1 形状记忆合金的特点
  6.7.2 形状记忆合金的应用
第7章 常用机械零件
 7.1 连接类零件
  7.1.1 螺钉
  7.1.2 螺栓
  7.1.3 螺母
  7.1.4 垫圈
  7.1.5 键
  7.1.6 销
  7.1.7 铆钉
  7.1.8 联轴器
 7.2 传动类零件
  7.2.1 齿轮
  7.2.2 带轮和传动带
  7.2.3 链轮和传动链
  7.2.4 蜗轮蜗杆
 7.3 支撑类零件
  7.3.1 轴
  7.3.2 轴承
  7.3.3 轴套
 7.4 其他功能零件
  7.4.1 弹簧
  7.4.2 凸轮
  7.4.3 棘轮
第8章 铸造
 8.1 铸造基本知识
 8.2 砂型铸造
  8.2.1 砂型铸造的特点
  8.2.2 砂型铸造工艺过程
 8.3 特种铸造
  8.3.1 金属型铸造
  8.3.2 压力铸造
  8.3.3 低压铸造
  8.3.4 离心铸造
  8.3.5 熔模铸造
  8.3.6 消失模铸造
  8.3.7 挤压铸造
第9章 金属塑性加工
 9.1 金属塑性加工基本知识
 9.2 锻造
  9.2.1 锻造的特点
  9.2.2 锻造工艺过程
 9.3 冲压
  9.3.1 冲压的特点
  9.3.2 冲压工艺过程
 9.4 挤压
  9.4.1 挤压的特点
  9.4.2 挤压工艺过程
 9.5 拉拔
  9.5.1 拉拔的特点
  9.5.2 拉拔工艺过程
 9.6 轧制
  9.6.1 轧制的特点
  9.6.2 轧制工艺过程
第10章 焊接
 10.1 焊接基本知识
 10.2 熔焊
  10.2.1 熔焊的特点
  10.2.2 熔焊工艺过程
 10.3 压焊
  10.3.1 压焊的特点
  10.3.2 压焊工艺过程
 10.4 钎焊
  10.4.1 钎焊的特点
  10.4.2 钎焊工艺过程
第11章 热处理
 11.1 热处理基本知识
 11.2 整体热处理
  11.2.1 退火
  11.2.2 正火
  11.2.3 淬火
  11.2.4 回火
  11.2.5 调质
  11.2.6 形变热处理
  11.2.7 时效处理
 11.3 表面热处理
  11.3.1 感应淬火
  11.3.2 火焰淬火
  11.3.3 电解液淬火
  11.3.4 电接触淬火
  11.3.5 混合加热淬火
  11.3.6 激光热处理
  11.3.7 电子束热处理
 11.4 化学热处理
  11.4.1 渗碳
  11.4.2 渗氮
  11.4.3 碳氮共渗
  11.4.4 氮碳共渗
  11.4.5 渗金属
  11.4.6 渗非金属
第12章 切削加工
 12.1 切削加工基础
  12.1.1 切削运动与加工平面
  12.1.2 切削要素
  12.1.3 刀具材料性能与应用
  12.1.4 切削参数的选择
  12.1.5 切屑的形成与控制
 12.2 车削加工
  12.2.1 车削加工基础
  12.2.2 车刀
  12.2.3 车床附件
  12.2.4 车削加工基本技术
  12.2.5 车削加工新技术
 12.3 铣削加工
  12.3.1 铣削加工基础
  12.3.2 铣刀
  12.3.3 铣削加工基本技术
  12.3.4 铣削加工新技术
 12.4 刨削加工
  12.4.1 刨削加工基础
  12.4.2 刨刀
  12.4.3 刨削加工基本技术
  12.4.4 刨削加工新技术
 12.5 磨削加工
  12.5.1 磨削加工基础
  12.5.2 砂轮
  12.5.3 磨削加工基本技术
  12.5.4 磨削加工新技术
 12.6 数控多轴联动切削技术
  12.6.1 多轴联动加工原理
  12.6.2 编程技术与刀具路径规划
  12.6.3 加工复杂曲面
  12.6.4 协同优化
  12.6.5 典型数控多轴加工案例
 12.7 特种切削加工技术
  12.7.1 激光辅助切削技术
  12.7.2 超声振动切削技术
  12.7.3 高压水射流切削技术
  12.7.4 电火花加工技术
  12.7.5 电子束加工技术
  12.7.6 离子束加工技术
第13章 钳工
 13.1 钳工基础知识
 13.2 钳工基本技术
  13.2.1 划线
  13.2.2 錾削
  13.2.3 锉削
  13.2.4 锯削
  13.2.5 刮削
  13.2.6 钻孔、扩孔、铰孔和锪孔
  13.2.7 攻螺纹和套螺纹
 13.3 钳工新技术
  13.3.1 数字化测量技术
  13.3.2 智能钳工工具的应用
  13.3.3 协作机器人辅助钳工应用
  13.3.4 钳工智能化集成技术
第14章 表面处理
 14.1 表面强化
  14.1.1 喷丸强化
  14.1.2 喷砂强化
  14.1.3 激光冲击强化
 14.2 抛光
  14.2.1 机械抛光
  14.2.2 化学抛光
  14.2.3 电化学抛光
 14.3 滚压和表面胀光
  14.3.1 滚压
  14.3.2 表面胀光
 14.4 表面镀覆与涂覆
  14.4.1 电镀
  14.4.2 化学镀
  14.4.3 钢铁的氧化
  14.4.4 钢铁的磷化
  14.4.5 热喷涂
  14.4.6 涂装
  14.4.7 激光熔覆
  14.4.8 离子注入
  14.4.9 微弧氧化
  14.4.10 等离子体电解氧化
  14.4.11 化学气相沉积
  14.4.12 物理气相沉积
第15章 装配
 15.1 装配概述
  15.1.1 装配工艺过程
  15.1.2 装配精度
  15.1.3 装配尺寸链
  15.1.4 公差等级与装配工艺的匹配
 15.2 装配组织形式
 15.3 装配方法
  15.3.1 互换装配法
  15.3.2 选择装配法
  15.3.3 修配装配法
  15.3.4 调整装配法
 15.4 装配内容
  15.4.1 清洗
  15.4.2 连接
  15.4.3 矫正、调整和配作
  15.4.4 平衡
 15.5 装配结构
  15.5.1 接触面与配合面结构
  15.5.2 螺纹连接结构
  15.5.3 防松装置结构
  15.5.4 滚动轴承固定装置结构
  15.5.5 密封装置结构
 15.6 装配新技术
  15.6.1 自动化装配
  15.6.2 增材制造与装配一体化
  15.6.3 智能装配系统
  15.6.4 微纳装配
  15.6.5 无接触装配
参考文献
封底