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目录
第1章 DFMA基础
 1.1 机械系统设计领域
 1.2 电子系统设计领域
 1.3 DFMA在机械系统设计中的应用优势
 1.4 DFMA在电子系统设计中的应用优势
 1.5 DFMA实施的关键环节
 1.6 总结
第2章 DFMA方法
 2.1 DFMA概述
 2.2 减少零件数量并简化零件设计
 2.3 设计易于制造的零件
 2.4 在已知工艺能力范围内进行设计
 2.5 使用通用零件和材料
 2.6 产品和组装防错设计
 2.7 处理要求和零件定位
 2.8 易于组装的设计
 2.9 减少或消除柔性零件和互连
 2.10 采用简单高效的紧固方法
 2.11 模块化产品设计
 2.12 自动化设计
 2.13 DFMA的综合实施
 2.14 总结
第3章 DFMA流程
 3.1 设计准备阶段
 3.2 初步设计阶段
 3.3 详细设计阶段
 3.4 DFMA分析阶段
 3.5 设计优化级
 3.6 验证与评审阶段
 3.7 生产准备阶段
第4章 DFMA工具
 4.1 软件工具
  4.1.1 Valor NPI功能与应用场景
  4.1.2 DFMPro功能与应用场景
  4.1.3 Siemens Xpedition功能与应用场景
  4.1.4 Altium Designer功能与应用场景
  4.1.5 Cadence Allegro DFM Checker功能与应用场景
  4.1.6 热仿真工具优化散热设计
 4.2 硬件工具
 4.3 DFMA工具优势
 4.4 DFMA工具应用案例
  4.4.1 某电子产品制造商应用案例
  4.4.2 电子制造服务（EMS）企业应用案例
 4.5 DFMA工具发展趋势
 4.6 总结
第5章 DFMA实施
 5.1 DFMA实施规则的通用性与局限性
 5.2 DFMA实施规则与制造工艺的关系
  5.2.1 遵守DFMA实施规则对制造成本的影响
  5.2.2 遵守DFMA实施规则对产品质量的影响
 5.3 DFMA实施规则与制造商能力的关联
  5.3.1 不同制造商能力差异对DFMA实施规则的影响
  5.3.2 与制造商合作的重要性
 5.4 DFMA实施规则在实际设计中的应用
  5.4.1 避免在不切实际的环境中设计
  5.4.2 提前让制造商合作伙伴参与的优势
 5.5 总结
第6章 DFMA团队
 6.1 DFMA团队组建的重要性
 6.2 DFMA团队的人员构成
 6.3 团队组建的流程
 6.4 团队的培训与发展
 6.5 团队的管理与激励
 6.6 团队面临的挑战与应对策略
 6.7 总结
第7章 DFMA评审时机
 7.1 评审阶段
 7.2 评审内容
 7.3 评审输出
  7.3.1 问题清单
  7.3.2 优化方案
 7.4 总结
第8章 DFMA评审要素
 8.1 评审前准备
 8.2 设定项目预期
 8.3 分析产品设计
 8.4 定义工艺流程
 8.5 转化为DFMA工作表
 8.6 确认工艺流程
 8.7 总结
第9章 DFMA评审
 9.1 DFMA评审的目的
 9.2 DFMA评审相关概念
 9.3 DFMA评审一般要求
 9.4 DFMA评审依据及主要内容
 9.5 DFMA评审程序及管理要求
 9.6 电子产品DFMA评审实践
 9.7 DFMA评审的关键步骤
 9.8 总结
第10章 DFMA评价准则
 10.1 产品设计质量评价
 10.2 制造过程稳定性评价
 10.3 生产精益性评价
 10.4 总结
第11章 实施DFMA的优势
 11.1 DFMA的成本优势
 11.2 DFMA的质量优势
 11.3 DFMA的效率优势
 11.4 DFMA的协同优势
 11.5 DFMA的创新优势
第12章 实施DFMA的挑战
 12.1 时间压力
 12.2 “非我发明”
 12.3 “丑宝宝综合症”
 12.4 低估装配成本
 12.5 低产量误区
 12.6 数据库不适用
 12.7 已有类似做法
 12.8 价值分析混淆
 12.9 技术众多
 12.10 维护困难
 12.11 传统设计规则与DFMA的冲突
 12.12 设计人员主观拒绝DFMA
 12.13 跨部门协作困难
 12.14 企业认知偏差
 12.15 技术与流程的整合障碍
 12.16 知识与经验不足问题
 12.17 前期成本问题
 12.18 工具与方法的局限性问题
第13章 DFM与DFA之间的协同关系
 13.1 可制造性设计与可装配性设计协同优化
 13.2 可制造性设计
 13.3 可装配性设计
 13.4 DFM和DFA的协同作用
 13.5 协同优化的关键要素
 13.6 协同优化的实施策略
 13.7 协同优化的工具与技术
 13.8 面临的挑战与应对措施
 13.9 DFM和DFA的应用案例
第14章 平衡DFA与DFM
 14.1 Pugh矩阵的原理
 14.2 Pugh矩阵在平衡DFA和DFM中的作用机制
 14.3 Pugh矩阵在平衡DFA和DFM中的应用案例
 14.4 Pugh矩阵在平衡DFA和DFM中的优势
 14.5 Pugh矩阵在平衡DFA和DFM中的局限性
 14.6 总结
第15章 DFMA在电子产品开发中的应用
 15.1 PCB的可制造性设计
  15.1.1 可制造性设计的重要性
  15.1.2 可制造性设计因素
 15.2 PCB可制造性的常见缺陷
 15.3 DFA的基本考虑因素
 15.4 PCB可装配性设计的常见缺陷
第16章 可测试性设计
 16.1 DFT在PCB组装测试中的实施阶段
 16.2 PCB测试的两部分
 16.3 光板测试
 16.4 装配后测试-ICT
 16.5 PCB可测试性设计
  16.5.1 机械设计的考虑
  16.5.2 电气设计的考虑因素
  16.5.3 测试点的确定
  16.5.4 测试点的放置
  16.5.5 测试夹具探针的选用
第17章 DFMA成熟度模型与企业进阶路径
 17.1 成熟度模型基本框架
 17.2 初始级阶段特征与挑战
  17.2.1 初始级企业表现
  17.2.2 面临的主要问题
  17.2.3 进阶难点分析
  17.2.4 关键行动
  17.2.5 进阶触发条件
 17.3 规范级特征与关键举措
  17.3.1 规范级企业表现
  17.3.2 建立规范体系的方法
  17.3.3 关键行动
  17.3.4 进阶触发条件
 17.4 优化级特征与提升策略
  17.4.1 优化级企业表现
  17.4.2 优化流程与方法
  17.4.3 风险与应对
  17.4.4 关键行动
  17.4.5 进阶触发条件
 17.5 卓越级特征与持续改进
  17.5.1 卓越级企业表现
  17.5.2 持续改进机制
  17.5.3 关键行动
  17.5.4 可持续验证
 17.6 企业DFMA进阶路径规划
  17.6.1 不同阶段企业的评估方法
  17.6.2 阶段间过渡策略
 17.7 DFMA成熟度模型应用案例分析
  17.7.1 典型企业案例介绍
  17.7.2 成功经验总结
  17.7.3 失败案例的教训
第18章 DFMA成熟度模型与个人进阶路径
 18.1 成熟度模型的构成要素
 18.2 初始级个人能力分析
  18.2.1 初始级个人能力特征
  18.2.2 初始级个人能力提升关键点
 18.3 规范级个人能力分析
  18.3.1 规范级个人能力特征
  18.3.2 规范级个人能力提升关键点
 18.4 优化级个人能力分析
  18.4.1 优化级个人能力特征
  18.4.2 优化级个人能力提升关键点
 18.5 卓越级个人能力分析
  18.5.1 卓越级个人能力特征
  18.5.2 卓越级个人能力提升关键点
 18.6 个人进阶路径规划
  18.6.1 不同等级进阶步骤
  18.6.2 进阶过程中的支持与资源
 18.7 能力矩阵要求与评估
  18.7.1 各等级能力矩阵要求
  18.7.2 能力评估方法与工具
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