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前言
第1篇 表面工程技术概述
 第1章 表面工程的内涵、功能及分类
  1.1 表面工程的内涵
  1.2 表面工程的功能及应用
   1.2.1 表面工程的功能
   1.2.2 表面工程的作用
  1.3 表面工程技术的分类
   1.3.1 表面改性
   1.3.2 表面处理
   1.3.3 表面涂覆
   1.3.4 复合表面工程技术
   1.3.5 纳米表面工程技术
  1.4 表面工程技术的发展趋势
 第2章 表面工程技术方法和设计选用原则
  2.1 常用表面工程技术方法
  2.2 表面工程技术设计
  2.3 表面工程技术的选用原则
   2.3.1 适应性
   2.3.2 耐久性
   2.3.3 经济性
  2.4 表面工程技术的设计与选择
   2.4.1 转化膜、电镀和化学镀技术的设计与选择
   2.4.2 涂装技术的设计与选择
   2.4.3 热喷涂技术的设计与选择
   2.4.4 堆焊技术的设计与选择
   2.4.5 化学热处理技术的设计与选择
   2.4.6 气相沉积技术的设计与选择
第2篇 表面预处理技术
 第3章 表面预处理的分类及选择
  3.1 表面预处理的目的
  3.2 表面预处理的分类
  3.3 表面预处理方法的选择
 第4章 清洗
  4.1 碱液清洗
   4.1.1 碱液清洗的目的
   4.1.2 碱液清洗溶液
   4.1.3 碱液清洗工艺
  4.2 溶剂清洗
   4.2.1 溶剂清洗的目的
   4.2.2 溶剂清洗材料
   4.2.3 溶剂清洗工艺
  4.3 水剂清洗
   4.3.1 水剂清洗的特点
   4.3.2 水剂清洗材料
   4.3.3 水剂清洗工艺
 第5章 化学除锈
  5.1 化学除锈的目的
  5.2 化学除锈工艺
   5.2.1 普通钢铁化学除锈工艺
   5.2.2 不锈钢和耐热钢化学除锈工艺
   5.2.3 铜及铜合金化学除锈工艺
   5.2.4 铝及铝合金化学除锈工艺
   5.2.5 镁及镁合金化学除锈工艺
   5.2.6 锌、镉及其合金化学除锈工艺
  5.3 脱脂除锈二合一工艺
 第6章 表面机械整平
  6.1 机械整平的目的
  6.2 机械整平工艺
   6.2.1 喷砂
   6.2.2 磨光
   6.2.3 滚光
   6.2.4 刷光
   6.2.5 机械抛光
   6.2.6 其他机械光饰
 第7章 表面电解抛光和化学抛光
  7.1 表面电解抛光
   7.1.1 表面电解抛光的特点
   7.1.2 表面电解抛光工艺
  7.2 表面化学抛光
   7.2.1 表面化学抛光的目的
   7.2.2 表面化学抛光工艺
第3篇 化学转化膜技术
 第8章 化学转化膜概述
  8.1 化学转化膜的定义
  8.2 化学转化膜的分类
  8.3 化学转化膜的处理方法及适用范围
  8.4 化学转化膜的防护性能及用途
 第9章 阳极氧化膜
  9.1 阳极氧化膜概述
  9.2 阳极氧化膜的表面要求
  9.3 阳极氧化工艺
  9.4 阳极氧化设备
   1.槽
   2.温度控制装置
   3.搅拌和排气系统
   4.阴极
   5.溶液的控制系统
  9.5 氟化物阳极氧化
   9.5.1 氟化物阳极氧化处理工艺
   9.5.2 氟化物阳极氧化后处理
   9.5.3 氟化物阳极氧化处理的常见问题与对策
  9.6 瓷质阳极氧化
  9.7 普通钢铁的阳极氧化
   9.7.1 普通钢铁的阳极氧化概述
   9.7.2 普通钢铁工件的阳极氧化工艺流程
   9.7.3 普通钢铁工件的阳极氧化前处理
   9.7.4 普通钢铁阳极氧化处理
   9.7.5 普通钢铁在铜盐电解液中的阳极氧化
  9.8 不锈钢的阳极氧化
   9.8.1 不锈钢的阳极氧化概述
   9.8.2 不锈钢阳极氧化工艺流程
   9.8.3 不锈钢阳极氧化前处理
   9.8.4 不锈钢阳极氧化处理
   9.8.5 不锈钢阳极氧化后处理
  9.9 铝及铝合金的阳极氧化
   9.9.1 铝及铝合金阳极氧化机理
   9.9.2 铝及铝合金阳极氧化膜的结构
   9.9.3 铝及铝合金阳极氧化的分类
   9.9.4 铝及铝合金常用的阳极氧化电解液
   9.9.5 各种因素对氧化膜性能的影响
   9.9.6 铝及铝合金阳极氧化的工艺流程
   9.9.7 铝及铝合金阳极氧化前处理
   9.9.8 铝及铝合金阳极氧化后处理
   9.9.9 铝及铝合金硫酸阳极氧化
   9.9.10 铝及铝合金草酸阳极氧化
   9.9.11 铝及铝合金磷酸阳极氧化
   9.9.12 铝及铝合金铬酸阳极氧化
   9.9.13 铝及铝合金瓷质阳极氧化
   9.9.14 铝及铝合金硬质阳极氧化
   9.9.15 铝及铝合金阳极氧化的其他方法
   9.9.16 铝及铝合金阳极氧化的应用实例
  9.10 镁及镁合金的阳极氧化
   9.10.1 镁及镁合金的阳极氧化概述
   9.10.2 镁合金阳极氧化膜的性质
   9.10.3 镁合金阳极氧化的典型方法
   9.10.4 镁合金阳极氧化工艺流程
   9.10.5 镁及镁合金阳极氧化前处理
   9.10.6 镁及镁合金阳极氧化处理典型工艺
   9.10.7 镁合金阳极氧化工艺示例
  9.11 铜及铜合金的阳极氧化
   9.11.1 铜及铜合金阳极氧化前处理
   9.11.2 铜及铜合金阳极氧化工艺
   9.11.3 铜及铜合金的阴极还原转化膜
  9.12 钛及钛合金的阳极氧化
   9.12.1 钛及钛合金阳极氧化工艺
   9.12.2 影响钛及钛合金阳极氧化膜的因素
   9.12.3 钛及钛合金阳极氧化膜的常见问题与对策
   9.12.4 不合格氧化膜的退除
  9.13 锌及锌合金的阳极氧化
   9.13.1 锌及锌合金阳极氧化工艺流程
   9.13.2 锌及锌合金阳极氧化前处理
   9.13.3 锌及锌合金阳极氧化处理
  9.14 其他金属的阳极氧化
   9.14.1 锡的阳极氧化
   9.14.2 镍的阳极氧化
   9.14.3 铬的阳极氧化
   9.14.4 锆的阳极氧化
   9.14.5 钽的阳极氧化
  9.15 钢铁与不锈钢阳极氧化应用实例
   9.15.1 不锈钢食品设备阳极氧化处理
   9.15.2 日用工业品的阳极氧化处理
  9.16 有色金属阳极氧化应用实例
   9.16.1 纯钛TA2植入材料的阳极氧化
   9.16.2 锌镀层的阳极氧化
 第10章 化学氧化膜
  10.1 钢铁的化学氧化
   10.1.1 钢铁的碱性氧化
   10.1.2 钢铁的酸性氧化
   10.1.3 钢铁的常温无硒氧化
   10.1.4 钢铁氧化应用实例
  10.2 不锈钢的化学氧化
   10.2.1 不锈钢的化学氧化概述
   10.2.2 不锈钢化学氧化膜工艺流程
   10.2.3 不锈钢铬酸化学氧化膜处理
   10.2.4 不锈钢酸性氧化膜处理
   10.2.5 不锈钢碱性氧化膜处理
   10.2.6 不锈钢硫化物氧化膜处理
   10.2.7 不锈钢草酸盐化学氧化膜处理
   10.2.8 不锈钢氧化成膜后的处理
   10.2.9 影响不锈钢化学氧化膜质量的因素
   10.2.10 不锈钢氧化膜的常见问题与对策
   10.2.11 不锈钢氧化膜的应用实例
  10.3 铝及铝合金化学氧化
   10.3.1 铝及铝合金化学氧化概述
   10.3.2 铝及铝合金化学氧化工艺流程
   10.3.3 铝及铝合金水氧化膜处理
   10.3.4 铝及铝合金铬酸盐氧化膜处理
   10.3.5 铝及铝合金磷酸盐-铬酸盐氧化膜处理
   10.3.6 铝及铝合金碱性铬酸盐氧化膜处理
   10.3.7 铝合金压铸件表面氧化膜处理
   10.3.8 铝及铝合金化学氧化膜的常见问题与对策
   10.3.9 铝及铝合金化学氧化膜应用实例
  10.4 镁合金的化学氧化
   10.4.1 镁合金的化学氧化概述
   10.4.2 镁合金化学氧化工艺流程
   10.4.3 镁合金化学氧化膜处理应用实例
  10.5 铜及铜合金的化学氧化
   10.5.1 铜及铜合金的化学氧化概述
   10.5.2 铜及铜合金化学氧化工艺流程
   10.5.3 铜及铜合金化学氧化处理
   10.5.4 铜及铜合金氧化膜处理中的常见问题与对策
   10.5.5 铜及铜合金氧化膜处理应用实例
  10.6 其他金属的化学氧化
   10.6.1 锌、镉及其合金化学氧化膜处理
   10.6.2 银的化学氧化膜处理
   10.6.3 镍与铍的化学氧化膜处理
   10.6.4 锡的化学氧化膜处理
  10.7 无铬氧化膜处理
   10.7.1 铝合金的无铬氧化处理
   10.7.2 镁合金无铬转化处理
   10.7.3 锌、镉及其合金的无铬氧化膜处理
 第11章 微弧氧化膜
  11.1 微弧氧化膜概述
   11.1.1 微弧氧化膜生长过程
   11.1.2 微弧氧化陶瓷膜层的特点
   11.1.3 微弧氧化工艺及应用
   11.1.4 微弧氧化设备
   11.1.5 微弧氧化技术的特点
  11.2 金属的微弧氧化
   11.2.1 铝及铝合金微弧氧化膜处理
   11.2.2 镁及镁合金微弧氧化膜处理
   11.2.3 钛及钛合金微弧氧化膜处理
 第12章 磷化膜
  12.1 磷化膜概述
   12.1.1 磷化的分类
   12.1.2 磷化膜的主要组成
   12.1.3 磷化膜的性质
   12.1.4 磷化膜的用途
   12.1.5 磷化膜的质量检验
  12.2 常用磷化液的基本组成
   12.2.1 磷化主成膜剂
   12.2.2 磷化促进剂
  12.3 主要磷化参数
  12.4 钢铁的磷化处理
   12.4.1 钢铁磷化基本工艺原则
   12.4.2 钢铁磷化工艺方法
   12.4.3 高温磷化
   12.4.4 中温磷化
   12.4.5 低温磷化
   12.4.6 常温磷化
   12.4.7 常温轻铁系磷化
   12.4.8 二合一磷化
   12.4.9 三合一磷化
   12.4.10 四合一磷化
   12.4.11 黑色磷化
   12.4.12 浸渍磷化
   12.4.13 淋涂磷化
   12.4.14 浸喷组合磷化
   12.4.15 刷涂磷化
   12.4.16 钢铁磷化后处理
  12.5 有色金属的磷化处理
   12.5.1 铝及铝合金磷化
   12.5.2 镁及镁合金磷化
   12.5.3 锌及锌合金磷化
   12.5.4 钛及钛合金磷化
   12.5.5 镉磷化
 第13章 钝化膜
  13.1 钝化膜概述
   13.1.1 钝化的定义
   13.1.2 金属钝化的分类
   13.1.3 影响金属钝化的因素
   13.1.4 金属钝化的应用
  13.2 钢铁的钝化
   13.2.1 钢铁的铬酸盐钝化
   13.2.2 钢铁的草酸盐钝化
   13.2.3 钢铁的硝酸钝化
   13.2.4 钢铁钝化的应用实例
  13.3 不锈钢的钝化
   13.3.1 不锈钢钝化方法分类
   13.3.2 不锈钢钝化工艺流程
   13.3.3 不锈钢钝化后处理
   13.3.4 不锈钢钝化膜的质量检测
  13.4 锌及锌合金的钝化
   13.4.1 锌及锌合金铬酸盐钝化
   13.4.2 锌及锌合金无铬钝化
   13.4.3 锌及锌合金钝化应用实例
  13.5 镀锌层钝化
   13.5.1 镀锌层铬酸盐法钝化
   13.5.2 镀锌层无铬钝化
  13.6 其他金属的钝化
   13.6.1 镉的钝化
   13.6.2 铜及铜合金钝化
   13.6.3 铝及铝合金钝化
   13.6.4 银及银合金钝化
   13.6.5 锡及锡合金钝化
 第14章 着色膜和染色膜
  14.1 着色膜和染色膜概述
   1.钢铁表面着色技术
   2.有色金属着色技术
  14.2 普通钢铁的着色
   1.普通钢铁的发蓝
   2.褐色着色法
   3.蓝色着色法
   4.碳素钢着色法
  14.3 不锈钢的着色
   14.3.1 着色工艺
   14.3.2 化学氧化着色
   14.3.3 低温着色
   14.3.4 高温着色
   14.3.5 有机物涂覆着色
   14.3.6 电化学着色
   14.3.7 固膜处理和封闭处理
   14.3.8 不锈钢化学着色设备
   14.3.9 不锈钢化学着黑色的常见问题与对策
  14.4 铝及铝合金的着色和染色
   14.4.1 有机染料染色
   14.4.2 无机染料染色
   14.4.3 消色法着色
   14.4.4 套色染色
   14.4.5 色浆印色
   14.4.6 自然发色法
   14.4.7 交流电解着色
   14.4.8 铝直接化学着色
   14.4.9 铝合金直接化学着色
   14.4.10 铝合金木纹着色
   14.4.11 国外铝及铝合金一步电解着色
   14.4.12 国内铝及铝合金一步电解着色
   14.4.13 封孔处理
  14.5 铜及铜合金的着色
   14.5.1 铜单质的着色
   14.5.2 铜合金的着色
   14.5.3 铜及铜合金的电解着色
  14.6 镍及镍合金的着色和染色
   14.6.1 镍及镍合金的着色
   14.6.2 电泳法镍层的染色
   14.6.3 光亮镍的染色
  14.7 锌及锌合金的着色和染色
   14.7.1 锌的着色
   14.7.2 锌合金的着色
   14.7.3 镀锌层的着色
   14.7.4 镀锌层的染色
  14.8 其他金属的着色和染色
   14.8.1 铬的着色
   14.8.2 银及银合金的着色
   14.8.3 铍合金的着色
   14.8.4 镉的着色
   14.8.5 锡的着色
   14.8.6 钛及钛合金的着色
   14.8.7 金的着色
   14.8.8 钴的着色
   14.8.9 镁合金的着色
 第15章 现代化学转化膜新技术
  15.1 绿色磷化技术
   15.1.1 绿色磷化的成膜机理
   15.1.2 绿色磷化工艺的优缺点
   15.1.3 绿色磷化的工业现状和发展方向
  15.2 硅烷化技术
   15.2.1 硅烷化的成膜机理
   15.2.2 硅烷化工艺的优缺点
   15.2.3 硅烷化的工业现状和发展方向
  15.3 锆盐陶化技术
   15.3.1 锆盐陶化的成膜机理
   15.3.2 锆盐陶化工艺的优缺点
   15.3.3 锆盐陶化的工业现状和发展方向
  15.4 锡酸盐转化膜技术
  15.5 钛锆盐转化膜技术
  15.6 钼酸盐转化膜技术
  15.7 锂酸盐转化膜技术
  15.8 钒酸盐转化膜技术
  15.9 氟锆酸盐转化膜技术
  15.10 钴酸盐转化膜技术
  15.11 硅酸盐-钨酸盐转化膜技术
  15.12 植酸转化膜技术
  15.13 单宁酸转化膜技术
  15.14 生化膜技术
  15.15 双色阳极氧化
第4篇 电镀技术
 第16章 电镀基础知识
  16.1 电镀基本知识
   16.1.1 金属镀层的种类
   16.1.2 阳极镀层
   16.1.3 阴极镀层
   16.1.4 电镀溶液
   16.1.5 阳极钝化
   16.1.6 仿形阳极
   16.1.7 辅助阴极
  16.2 常用电镀相关数据
  16.3 电镀预处理
   16.3.1 钢铁工件的电镀预处理
   16.3.2 不锈钢工件的电镀预处理
   16.3.3 铝及铝合金的电镀预处理
   16.3.4 镁合金的电镀预处理
   16.3.5 铜及铜合金的电镀预处理
   16.3.6 锌压铸件的电镀预处理
   16.3.7 钛及钛合金的电镀预处理
   16.3.8 镍及镍合金的电镀预处理
   16.3.9 钨及钨合金的电镀预处理
   16.3.10 钼及钼合金的电镀预处理
   16.3.11 铅及铅合金的电镀预处理
 第17章 电镀单金属
  17.1 电镀锌
   17.1.1 镀锌工艺的选择
   17.1.2 碱性锌酸盐镀锌
   17.1.3 酸性氯化物镀锌
   17.1.4 铵盐镀锌
   17.1.5 无铵氯化物镀锌
   17.1.6 硫酸盐镀锌
   17.1.7 氰化物镀锌
  17.2 电镀铬
   17.2.1 镀铬层的分类及特点
   17.2.2 普通镀铬
   17.2.3 电镀硬铬
   17.2.4 松孔镀铬
   17.2.5 镀黑铬
   17.2.6 三价铬电镀
   17.2.7 防护装饰性镀铬
   17.2.8 镀微裂纹铬
   17.2.9 镀铬层的退镀
  17.3 电镀镍
   17.3.1 电镀镍的特点和用途
   17.3.2 镀无光镍
   17.3.3 光亮镀镍
   17.3.4 半光亮镀镍
   17.3.5 镀黑镍
   17.3.6 多层镀镍
   17.3.7 镍封
   17.3.8 影响镍层结合强度的原因及预防措施
  17.4 电镀铜
   17.4.1 氰化物镀铜
   17.4.2 硫酸盐镀铜
   17.4.3 焦磷酸盐镀铜
   17.4.4 柠檬酸盐镀铜
   17.4.5 羟基亚乙基二膦酸（HEDP）镀铜
   17.4.6 有机铵镀铜
   17.4.7 氟硼酸盐镀铜
   17.4.8 镀铜层的后处理
   17.4.9 不合格镀铜层的退除
  17.5 电镀镉
   17.5.1 光亮镀镉
   17.5.2 松孔镀镉、低氢脆镀镉-钛
   17.5.3 无氰镀镉
   17.5.4 氨羧络合剂镀镉
   17.5.5 硫酸盐镀镉
   17.5.6 镉镀层的后处理
  17.6 电镀锡
   17.6.1 硫酸盐镀锡
   17.6.2 氟硼酸盐镀锡
   17.6.3 锡酸盐镀锡
   17.6.4 碱性镀锡
   17.6.5 线材连续电镀锡
   17.6.6 多层印制电路板生产中的电镀锡
   17.6.7 晶纹镀锡
  17.7 电镀铅
   17.7.1 普通镀铅
   17.7.2 氟硼酸盐镀铅
   17.7.3 酒石酸盐镀铅
   17.7.4 氨基磺酸盐镀铅
   17.7.5 镀铅的常见问题与对策
  17.8 电镀铁
   17.8.1 高温硫酸盐镀铁
   17.8.2 低温硫酸盐镀铁
   17.8.3 高温氯化物镀铁
   17.8.4 低温氯化物镀铁
   17.8.5 硫酸亚铁-氯化亚铁镀铁
   17.8.6 氟硼酸镀铁
   17.8.7 镀铁的后处理
   17.8.8 不同温度对铁镀层硬度的影响
  17.9 电镀金
   17.9.1 碱性氰化物镀金
   17.9.2 酸性和中性镀金
   17.9.3 亚硫酸盐镀金
   17.9.4 柠檬酸盐镀金
   17.9.5 金的回收利用
   17.9.6 粗金提纯
  17.10 电镀银
   17.10.1 预镀银
   17.10.2 浸银
   17.10.3 汞齐化
   17.10.4 亚氨基二磺酸铵（NS）镀银
   17.10.5 氰化物镀银
   17.10.6 硫代硫酸盐镀银
   17.10.7 镀银后处理
  17.11 电镀其他金属
   17.11.1 电镀铂
   17.11.2 电镀钯
   17.11.3 电镀铑
   17.11.4 电镀铟
   17.11.5 电镀铼
   17.11.6 电镀钴
   17.11.7 电镀钌
   17.11.8 电镀铱
   17.11.9 电镀锇
   17.11.10 电镀锑
   17.11.11 电镀铋
 第18章 电镀合金
  18.1 电镀铜锡合金
   18.1.1 铜锡合金镀层的类型
   18.1.2 电镀铜锡合金的溶液
   18.1.3 铜锡合金镀层中与锡含量有关的因素
   18.1.4 电镀铜锡合金时常用的阳极
   18.1.5 氰化物锡酸盐电镀铜锡合金
   18.1.6 焦磷酸锡酸盐电镀铜锡合金
   18.1.7 柠檬酸盐-锡酸盐镀铜锡合金
   18.1.8 电镀光亮铜锡合金的常见问题与对策
   18.1.9 不合格铜锡合金镀层的退除
  18.2 电镀铜锌合金
   18.2.1 氰化物电镀铜锌合金
   18.2.2 甘油-锌酸盐电镀铜锌合金
   18.2.3 酒石酸盐电镀铜锌合金
   18.2.4 焦磷酸盐电镀铜锌合金
   18.2.5 铜锌合金镀层的后处理
  18.3 电镀锌镍合金
   18.3.1 酸性体系电镀锌镍合金
   18.3.2 碱性体系电镀锌镍合金
   18.3.3 电镀锌镍合金层的钝化
   18.3.4 不合格锌镍合金镀层的退除
  18.4 电镀锌钴合金
   18.4.1 氯化物电镀锌钴合金
   18.4.2 碱性锌酸盐体系电镀锌钴合金
   18.4.3 硫酸盐电镀锌钴合金
   18.4.4 电镀装饰性锌钴合金
   18.4.5 锌钴合金镀层的钝化
   18.4.6 影响锌钴合金镀层中钴含量的因素
   18.4.7 电镀锌钴合金的常见问题与对策
  18.5 电镀锌铁合金
   18.5.1 酸性体系电镀锌铁合金
   18.5.2 碱性体系电镀锌铁合金
   18.5.3 焦磷酸盐电镀锌铁合金
   18.5.4 锌铁合金镀层的钝化
  18.6 电镀锌钛合金
   18.6.1 酸性体系电镀锌钛合金
   18.6.2 碱性体系电镀锌钛合金
  18.7 电镀其他锌合金
   18.7.1 电镀锌锰合金
   18.7.2 电镀锌铬合金
   18.7.3 电镀锌磷合金
   18.7.4 电镀锌铁磷三元合金
   18.7.5 电镀锌镍铁三元合金
   18.7.6 电镀锌铁钴三元合金
  18.8 电镀镍铁合金
   1.电镀镍铁合金工艺
   2.电镀镍铁合金溶液的配制
   3.电镀镍铁合金溶液中的铁离子
   4.电镀镍铁合金常见的故障及处理方法
   5.镍铁合金电镀挂具上镀层的退除
  18.9 电镀镍钴合金
   18.9.1 电镀装饰性镍钴合金
   18.9.2 电镀磁性镍钴合金
   18.9.3 不合格镍钴合金镀层的退除
  18.10 电镀其他镍合金
   18.10.1 电镀镍磷合金
   18.10.2 电镀镍铬合金
   18.10.3 电镀镍硫合金
  18.11 电镀锡镍合金
   18.11.1 氟化物电镀锡镍合金
   18.11.2 焦磷酸盐电镀锡镍合金
   18.11.3 电镀黑色锡镍合金
   18.11.4 电镀枪黑色锡镍合金
   18.11.5 其他电镀锡镍合金
  18.12 电镀锡钴合金
   1.常用电镀锡钴合金工艺
   2.焦磷酸盐电镀锡钴合金镀液的配制
   3.焦磷酸盐电镀锡钴合金的注意事项
   4.锡钴合金电镀后的钝化处理
  18.13 电镀锡锌合金
   18.13.1 普通电镀锡锌合金
   18.13.2 氰化物电镀锡锌合金
   18.13.3 柠檬酸盐电镀锡锌合金
   18.13.4 焦磷酸盐电镀锡锌合金
   18.13.5 葡萄糖酸盐电镀锡锌合金
  18.14 电镀其他锡合金
   18.14.1 电镀锡铋合金
   18.14.2 电镀锡银合金
   18.14.3 电镀锡铈合金
   18.14.4 电镀锡铜、锡锑、锡铟、锡钛合金
  18.15 电镀铅锡合金
   18.15.1 普通电镀铅锡合金
   18.15.2 柠檬酸光亮镀铅锡合金
   18.15.3 不合格铅锡合金镀层的退除
  18.16 电镀金合金
   18.16.1 电镀金银合金
   18.16.2 电镀金铜合金
   18.16.3 电镀玫瑰金
  18.17 电镀银合金
   18.17.1 电镀银镉合金
   18.17.2 电镀银锡合金
   18.17.3 电镀银锑合金
   18.17.4 电镀银铅合金
   18.17.5 电镀银铜合金
   18.17.6 电镀银镍合金
   18.17.7 电镀银钴合金
   18.17.8 电镀银钯合金
   18.17.9 电镀银铂合金
   18.17.10 电镀银锌合金
   18.17.11 防止银合金镀层变色的方法
  18.18 电镀铁基合金
   18.18.1 电镀铁铬合金
   18.18.2 电镀铁磷合金
   18.18.3 电镀铁钨合金
   18.18.4 电镀铁镍铬合金
  18.19 电镀其他合金
   18.19.1 电镀铬钼合金
   18.19.2 氰化物镀镉钛合金
   18.19.3 无氰电镀镉钛合金
   18.19.4 电镀钯镍合金
   18.19.5 电镀钯铁合金
   18.19.6 电镀钯钴合金
   18.19.7 电镀铱铂合金
  18.20 仿金电镀
   18.20.1 焦磷酸盐仿金电镀
   18.20.2 氰化仿金电镀
   18.20.3 羟基亚乙基二膦酸仿金电镀
   18.20.4 锌铜合金仿金电镀
   18.20.5 仿金镀层防变色技术的钝化处理
   18.20.6 仿金镀层防变色技术的涂覆有机膜处理
 第19章 特种电镀
  19.1 电刷镀
   19.1.1 电刷镀概述
   19.1.2 电刷镀电源
   19.1.3 电刷镀镀笔杆
   19.1.4 电刷镀溶液
   19.1.5 电刷镀镍
   19.1.6 电刷镀镍合金
   19.1.7 电刷镀铁
   19.1.8 电刷镀铜
   19.1.9 电刷镀锡、锌、锢、镉
   19.1.10 低碳钢类金属的电刷镀
   19.1.11 中碳钢、高碳钢类金属的电刷镀
   19.1.12 铸钢和铸铁的电刷镀
   19.1.13 不锈钢的电刷镀
   19.1.14 合金钢的电刷镀
   19.1.15 铝及铝合金的电刷镀
   19.1.16 铜及铜合金的电刷镀
   19.1.17 锌、锡、铅、镉、铟类软金属的电刷镀
   19.1.18 金、银、铑、铂、铼类贵金属的电刷镀
  19.2 非金属刷镀
   19.2.1 ABS塑料的刷镀
   19.2.2 聚丙烯的刷镀
   19.2.3 聚四氟乙烯的刷镀
   19.2.4 尼龙的刷镀
   19.2.5 聚碳酸酯塑料的刷镀
   19.2.6 酚醛塑料的刷镀
   19.2.7 环氧塑料的刷镀
   19.2.8 木材的刷镀
   19.2.9 陶瓷的刷镀
   19.2.10 陶土制品的刷镀
  19.3 流镀
  19.4 摩擦电喷镀
   19.4.1 摩擦电喷镀的工作原理
   19.4.2 摩擦电喷镀的特点
   19.4.3 摩擦电喷镀过程中摩擦件的作用
   19.4.4 摩擦电喷镀溶液的类型
   19.4.5 中碳钢和中碳合金钢的摩擦电喷镀
   19.4.6 高碳钢和高碳合金钢的摩擦电喷镀
   19.4.7 铝及铝合金的摩擦电喷镀
  19.5 脉冲电镀
   19.5.1 脉冲电源
   19.5.2 脉冲电镀工艺
   19.5.3 脉冲电镀铬
   19.5.4 脉冲电镀锌
   19.5.5 脉冲电镀镍
   19.5.6 脉冲电镀镍铁合金
   19.5.7 脉冲电镀铂
   19.5.8 脉冲电镀钯
   19.5.9 脉冲电镀银
   19.5.10 酸性脉冲电镀金
   19.5.11 亚硫酸盐脉冲电镀金
   19.5.12 脉冲换向电镀金
  19.6 复合电镀
   19.6.1 复合电镀用固体颗粒
   19.6.2 复合电镀溶液的搅拌
   19.6.3 电镀镍基耐磨复合镀层
   19.6.4 电镀镍-磷基耐磨复合镀层
   19.6.5 镍基自润滑复合电镀
   19.6.6 电镀铜基耐磨复合镀层
   19.6.7 电镀钴基和铁基耐磨复合镀层
   19.6.8 铬基耐磨复合电镀
   19.6.9 金基自润滑复合电镀
   19.6.10 防护装饰性复合电镀
 第20章 电镀车间的工艺设计
  20.1 总则
  20.2 工艺资料的收集
  20.3 车间位置设置
  20.4 工作制度及年时基数
   20.4.1 工作制度
   20.4.2 设备年时基数
   20.4.3 工人年时基数
  20.5 工艺方法及设备的确定
   20.5.1 工艺方法的确定
   20.5.2 设备的确定
   20.5.3 设备尺寸规格的确定
  20.6 设备的选用及设计要求
  20.7 车间区划及设备布置
  20.8 厂房形式、跨度及高度
  20.9 人员计算
  20.10 车间面积及人员分类
  20.11 动力消耗量的计算
 第21章 电镀设备
  21.1 电镀挂具
   21.1.1 挂具的组成部分
   21.1.2 通用挂具的形式
   21.1.3 电镀专用挂具
   21.1.4 挂钩式挂具
   21.1.5 常用的挂具材料
   21.1.6 不同电镀溶液对挂具的要求
   21.1.7 挂具的绝缘处理
   21.1.8 电镀挂具结构设计要点和常用尺寸
   21.1.9 挂具制作及使用注意事项
  21.2 电镀槽
   21.2.1 常用镀槽的典型结构
   21.2.2 镀槽规格
   21.2.3 槽体尺寸
   21.2.4 镀槽材料
   21.2.5 常用的镀槽
   21.2.6 镀槽风罩
 第22章 镀层性能的检测
  22.1 镀层检测基础知识
   22.1.1 镀层性能的检测种类
   22.1.2 破坏性试验和非破坏性试验
   22.1.3 镀层电子探针显微分析
  22.2 镀层外观检测
   22.2.1 各种镀层的外观要求
   22.2.2 镀层表面缺陷检测
   22.2.3 镀层光亮度的测定
  22.3 镀层厚度的测定
   22.3.1 镀层厚度的检测点
   22.3.2 化学测厚法
   22.3.3 电化学测厚法
   22.3.4 溶解法测量镀层厚度
   22.3.5 库仑法测量镀层厚度
   22.3.6 电位连续测定（STEP）法测量镀层厚度
   22.3.7 计时液流法测定镀层厚度
   22.3.8 薄铬镀层计时点滴法测量镀层厚度
   22.3.9 轮廓仪法测量镀层厚度
   22.3.10 干涉显微镜法测量镀层厚度
   22.3.11 磁性法测量镀层厚度
   22.3.12 涡流法测量镀层厚度
   22.3.13 β射线反向散射法测量镀层厚度
   22.3.14 X射线荧光测定法测量镀层厚度
   22.3.15 双光束显微镜法测量镀层厚度
   22.3.16 称量法测定银合金电镀层厚度
   22.3.17 金相法（仲裁法）测量镀层厚度
   22.3.18 选择镀层厚度测定方法的依据
  22.4 镀层结合强度的测定
   22.4.1 常用检验镀层结合强度的试验方法
   22.4.2 电镀现场测定结合力简易试验方法
   22.4.3 摩擦试验法测量镀层结合强度
   22.4.4 切割试验法测量镀层结合强度
   22.4.5 形变试验法测量镀层结合强度
   22.4.6 剥离试验法测量镀层结合强度
   22.4.7 热振试验法测量镀层结合强度
   22.4.8 热循环试验法测定塑料电镀件的镀层结合强度
   22.4.9 阴极试验法测量镀层结合强度
   22.4.10 塑料基体上金属剥层剥离强度定量测定
   22.4.11 塑料基体镀层拉脱强度定量测定
   22.4.12 镀层弯曲试验法测量镀层结合强度
   22.4.13 奥拉金属镀层结合强度测定法
   22.4.14 工字梁金属镀层结合强度测定法
   22.4.15 锥形头金属镀层结合强度测定法
   22.4.16 环形剪切金属镀层结合强度测定法
   22.4.17 T形金属镀层结合强度测定法
   22.4.18 方格结合力试验法
  22.5 镀层耐蚀性的测定
   22.5.1 户外曝晒试验法
   22.5.2 人工加速腐蚀试验法
   22.5.3 盐雾试验法
   22.5.4 腐蚀膏（CORR）试验法
   22.5.5 周期浸润腐蚀试验法
   22.5.6 电解腐蚀（EC）试验法
   22.5.7 湿热试验法
   22.5.8 阴极性镀层经耐蚀性试验后的等级评定及腐蚀率计算
   22.5.9 阳极性镀层经耐蚀性试验后的电镀试样外观腐蚀等级评级
  22.6 镀层孔隙率的测定
   22.6.1 贴滤纸法
   22.6.2 电图像法
   22.6.3 涂膏法
   22.6.4 浸渍法
   22.6.5 二氧化硫试验法
   22.6.6 硝酸试验法
  22.7 镀层脆性的测定
   22.7.1 弯曲法
   22.7.2 缠绕法
   22.7.3 金属杯突试验法
   22.7.4 静压挠曲试验法
   22.7.5 延迟破坏试验法
  22.8 镀层性能的测定
   22.8.1 弯曲阴极法测定镀层内应力
   22.8.2 刚性平带法测定镀层内应力
   22.8.3 应力仪法测定镀层内应力
   22.8.4 电阻应变仪测量法测定镀层内应力
   22.8.5 镀层硬度的测定
   22.8.6 延展性的测定
   22.8.7 耐磨性的测定
   22.8.8 焊接性的测定
   22.8.9 表面接触电阻的测定
   22.8.10 薄层电阻的测定
  22.9 镀层成分的测定
   22.9.1 化学溶解法测定镀层成分
   22.9.2 试纸法测定镀层成分
   22.9.3 仪器分析法测定镀层成分
 第23章 电镀环保与污染控制
  23.1 电镀废水处理
   23.1.1 电镀废水的种类
   23.1.2 治理电镀废水的原则
   23.1.3 工业废水最高允许排放的质量浓度
   23.1.4 电镀废水的处理工艺
  23.2 电镀废气处理
   23.2.1 电镀废气的来源
   23.2.2 常见酸雾的净化方法
   23.2.3 网格式净化器铬酸雾净化法
   23.2.4 含硫酸电镀废气的净化处理
   23.2.5 含盐酸电镀废气的净化处理
   23.2.6 含尘气体的处理
第5篇 化学镀和热浸镀技术
 第24章 化学镀基本知识
  24.1 化学镀的特点
  24.2 化学镀的基本原理
  24.3 化学镀的应用
   24.3.1 化学镀的常用材料及应用范围
   24.3.2 化学合金镀层的特点及应用
   24.3.3 化学复合镀层的特点及应用
 第25章 化学镀单金属
  25.1 化学镀镍
   25.1.1 化学镀镍层的结构与性能
   25.1.2 典型化学镀镍预处理工艺
   25.1.3 化学镀镍典型工艺
   25.1.4 碱性化学镀镍
   25.1.5 氨碱性化学镀镍
   25.1.6 低温碱性化学镀镍
   25.1.7 以硫酸镍为主盐的酸性化学镀镍
   25.1.8 以硫酸镍和氯化镍为主盐的酸性化学镀镍
   25.1.9 中温酸性化学镀镍
   25.1.10 以氨基硼烷为还原剂的化学镀镍
   25.1.11 以硼氢化钠为还原剂的化学镀镍
   25.1.12 以肼为还原剂的化学镀镍
   25.1.13 低温化学镀镍
   25.1.14 光亮化学镀镍
   25.1.15 无铵型化学镀镍
   25.1.16 室温非水体系化学镀镍
   25.1.17 高稳定性长寿命的化学镀镍
   25.1.18 铝直接化学镀镍
   25.1.19 铝直接化学镀镍、磷、硼
   25.1.20 铝合金表面化学镀镍
   25.1.21 压铸铝合金直接化学镀镍
   25.1.22 含硅、铜、镁的铝合金表面化学镀镍
   25.1.23 镁合金化学镀镍
   25.1.24 镁合金无氰镀铜化学镀镍
   25.1.25 钛合金化学镀镍
   25.1.26 钛合金化学镀厚镍
   25.1.27 铜及铜合金化学镀镍
   25.1.28 钼化学镀镍
   25.1.29 ABS塑料化学镀镍
   25.1.30 陶瓷化学镀镍
   25.1.31 氮化铝陶瓷表面化学镀镍
   25.1.32 硅化学镀镍
   25.1.33 粉体化学镀镍
   25.1.34 聚合物粉末化学镀镍
   25.1.35 金刚石粉末化学镀镍
   25.1.36 聚丙烯纤维化学镀镍
   25.1.37 光纤维化学镀镍
   25.1.38 石墨纤维化学镀镍
   25.1.39 碳纤维化学镀镍
   25.1.40 添加镱的化学镀镍
   25.1.41 铁基粉末冶金制品化学镀镍
   25.1.42 用于食品机械工业的化学镀镍
   25.1.43 适合于轻金属的化学镀镍
   25.1.44 一般炊具化学镀镍
   25.1.45 铸铁炊具化学镀镍
   25.1.46 化学镀镍制备封闭蜂窝材料
  25.2 化学镀铜
   25.2.1 化学镀铜溶液
   25.2.2 化学镀铜层的性质
   25.2.3 以酒石酸钾钠为络合剂的化学镀铜
   25.2.4 以乙二胺四乙酸（EDTA）为络合剂的化学镀铜
   25.2.5 双络合或多络合剂的化学镀铜
   25.2.6 以次磷酸盐为还原剂的化学镀铜
   25.2.7 以DMAB为还原剂的化学镀铜
   25.2.8 以四丁基氢硼化铵为还原剂的化学镀铜
   25.2.9 以肼为还原剂的化学镀铜
   25.2.10 SiC陶瓷颗粒表面化学镀铜
   25.2.11 硅片化学镀铜
   25.2.12 硅橡胶化学镀铜
   25.2.13 聚酯膜无钯化学镀铜
   25.2.14 镁及镁合金表面化学镀铜
   25.2.15 青铜树脂工艺品化学镀铜
   25.2.16 稀土镍基贮氢合金粉化学镀铜
   25.2.17 硬质合金钢制件表面化学镀铜
   25.2.18 化学镀铜工艺的常见问题与对策
  25.3 化学镀锡
   25.3.1 利用歧化反应化学镀锡
   25.3.2 烷基磺酸化学镀锡
   25.3.3 低温化学镀锡
   25.3.4 以TiCl3为还原剂的化学镀锡
   25.3.5 半光亮无铅化学镀锡
   25.3.6 铜及铜合金化学镀锡
   25.3.7 锡的连续自催化沉积化学镀
  25.4 化学镀银
   25.4.1 化学置换镀银
   25.4.2 微碱性化学镀银
   25.4.3 有机纤维化学镀银
   25.4.4 凹凸棒土纳米纤维表面化学镀银
   25.4.5 非金属材料表面自组装化学镀银
   25.4.6 玻璃化学镀银
  25.5 化学镀铅
  25.6 化学镀金
   25.6.1 硼氢化钾化学镀金和二甲基胺硼烷（DMAB）化学镀金
   25.6.2 在镍层上化学镀金
   25.6.3 硫代硫酸盐与硫脲镀金
   25.6.4 次磷酸化学镀金
  25.7 化学镀铂族金属
   25.7.1 以次磷酸盐为还原剂的化学镀钯
   25.7.2 以亚磷酸盐为还原剂的化学镀钯
   25.7.3 以肼为还原剂的化学镀钯
   25.7.4 以三甲胺为还原剂的化学镀钯
   25.7.5 以甲醛为还原剂的化学镀钯
   25.7.6 化学镀铂
   25.7.7 化学镀铑
   25.7.8 化学镀钌
 第26章 化学镀合金
  26.1 化学镀镍基合金
   26.1.1 化学镀Ni-Fe-P合金
   26.1.2 化学镀Ni-Cu-P合金
   26.1.3 化学镀Ni-Co-P合金
   26.1.4 化学镀Ni-Sn-P合金
   26.1.5 化学镀Ni-Mo-P合金
   26.1.6 化学镀Ni-W-P合金
   26.1.7 化学镀Ni-Cr-P合金
   26.1.8 化学镀Ni-Zn-P合金
   26.1.9 化学镀Ni-Re-P合金
   26.1.10 化学镀Ni-Pd-P合金
   26.1.11 化学镀Ni-P-B合金
   26.1.12 化学镀Ni-Fe-B合金
   26.1.13 化学镀Ni-Sn-B合金
   26.1.14 化学镀Ni-Co-B合金
   26.1.15 化学镀Ni-Mo-B和Ni-W-B合金
  26.2 化学镀钴基合金
   26.2.1 化学镀Co-Ni-P合金
   26.2.2 化学镀Co-Fe-P合金
   26.2.3 化学镀Co-Zn-P合金
   26.2.4 化学镀Co-W-P合金
   26.2.5 化学镀Co-Mo-P、Co-Cu-P和Co-Re-P合金
  26.3 化学镀铁基合金
   26.3.1 化学镀Fe-P合金
   26.3.2 化学镀Fe-Sn-B合金
   26.3.3 化学镀Fe-Ni-P-B合金
   26.3.4 化学镀Fe-W-Mo-B合金
  26.4 化学镀锡基合金
   26.4.1 化学镀Sn-Pb合金
   26.4.2 化学镀Sn-Bi合金
   26.4.3 化学镀Sn-In和Sn-Sb合金
  26.5 化学镀Cr-P合金
  26.6 化学镀Ag-W合金
  26.7 化学镀贵金属与硼合金
 第27章 复合化学镀
  27.1 复合化学镀的基本知识
  27.2 耐磨复合化学镀
   27.2.1 复合化学镀Ni-P/SiC
   27.2.2 复合化学镀Ni-P/Al2O3
   27.2.3 复合化学镀Ni-P/Si3N4
  27.3 自润滑复合化学镀
   27.3.1 复合化学镀Ni-P/（CF）n
   27.3.2 复合化学镀Ni-Cu-P/PTFE
   27.3.3 复合化学镀Ni-P/CaF2
   27.3.4 复合化学镀Ni-Cu-P/Al2O3
  27.4 其他复合化学镀
   27.4.1 复合化学镀Ni-P/TiN
   27.4.2 制备磁电复合材料的化学镀
 第28章 化学镀车间设计与设备
  28.1 化学镀车间设计与设备基础知识
   28.1.1 化学镀车间设计的特点
   28.1.2 化学镀槽液pH值的自动控制
   28.1.3 液位的自动控制
   28.1.4 溶液温度的自动控制
   28.1.5 溶液成分的自动检测与控制
  28.2 镀液加热设备
   28.2.1 镀液升温及保温热量的计算
   28.2.2 镀液的加热
  28.3 循环过滤系统
   28.3.1 化学镀用泵
   28.3.2 过滤器
   28.3.3 循环过滤系统搅拌
  28.4 化学镀镍槽
   28.4.1 化学镀镍槽的设计
   28.4.2 化学镀槽的材料
   28.4.3 聚丙烯化学镀槽
   28.4.4 不锈钢化学镀槽
   28.4.5 双槽操作
 第29章 化学镀环保与污染控制
  29.1 化学镀废水来源及特性
   29.1.1 预处理废水
   29.1.2 镀层漂洗水
   29.1.3 化学镀后处理废液
   29.1.4 槽液
   29.1.5 化学镀废水及危害物质的排放标准
  29.2 废水处理方法及选择
   29.2.1 化学法处理废水
   29.2.2 物理法处理废水
   29.2.3 生物法处理废水
   29.2.4 物理化学法处理废水
   29.2.5 选择废水处理方法的原则
  29.3 化学镀镍废水的处理和利用
   29.3.1 概述
   29.3.2 离子交换法处理和利用镀镍废水
   29.3.3 催化还原法处理报废的化学镀镍液
   29.3.4 化学沉淀分离法处理报废的化学镀镍液
   29.3.5 电解法处理镀镍废液
   29.3.6 转移利用法处理化学镀镍废液
   29.3.7 氮气氧化法处理镀镍废液
   29.3.8 镀镍废液中的次磷酸盐和亚磷酸盐的去除
   29.3.9 镀镍液中有机酸的去除
   29.3.10 化学镀镍废液处理方法比较
  29.4 化学镀铜废液的处理和利用
   29.4.1 酒石酸盐化学镀铜废液的处理
   29.4.2 碱性刻蚀液的处理
  29.5 化学镀废液中其他有害物的处理和利用
   29.5.1 含钴废水的处理和利用
   29.5.2 隔膜电解法防止粗化液老化
   29.5.3 还原-沉淀法处理含铬废水
   29.5.4 离子交换法处理含金废液
   29.5.5 从含银废水中回收银
   29.5.6 含氰废水的处理
  29.6 化学镀综合废水的处理和利用
   29.6.1 化学法综合处理废水
   29.6.2 离子交换法进行综合处理和利用废水
 第30章 热浸镀
  30.1 氢还原法热浸镀
  30.2 熔剂法热浸镀
  30.3 热浸镀锌
   30.3.1 钢带热浸镀锌
   30.3.2 钢管热浸镀锌
   30.3.3 钢丝热浸镀锌
   30.3.4 钢结构件热浸镀锌
   30.3.5 可锻铸钢件热浸镀锌
  30.4 热浸镀铝
   30.4.1 熔剂法钢丝热浸镀铝
   30.4.2 氢还原法钢丝热浸镀铝
   30.4.3 改进的Sendzimir法钢带热浸镀铝
   30.4.4 美钢联法钢带连续热浸镀铝
   30.4.5 钢管与钢件的热浸镀铝
  30.5 热浸镀锌铝及铝锌合金
   30.5.1 热浸镀锌铝合金
   30.5.2 热浸镀铝锌合金
  30.6 热浸镀锡和热浸镀铅
   30.6.1 热浸镀锡
   30.6.2 热浸镀铅
第6篇 涂料及涂装技术
 第31章 涂料的基础知识
  31.1 概述
  31.2 涂料的组成
  31.3 涂料的分类和命名
   31.3.1 涂料的分类
   31.3.2 涂料的命名
  31.4 常用涂料的特性及应用范围
   31.4.1 常用涂料的特性
   31.4.2 常用涂料的应用范围
  31.5 其他常用涂装材料
   31.5.1 底漆
   31.5.2 腻子
   31.5.3 中层涂料
   31.5.4 涂料溶剂及助剂
   31.5.5 涂装辅助材料
  31.6 特种涂料
   1.润滑涂料
   2.发光涂料
   3.导电涂料和导静电涂料
   4.示温涂料
   5.隔热保温涂料
   6.防污涂料
   7.阻燃涂料
  31.7 涂料的检测
   31.7.1 涂料性能的检测
   31.7.2 涂料施工性能的检测
  31.8 涂料的选用
   31.8.1 涂料的选择原则
   31.8.2 涂料的配套性
   31.8.3 涂料的用量估算
 第32章 涂装方法及设备
  32.1 涂装方法
   32.1.1 涂装方法的分类
   32.1.2 涂装方法的选择
   32.1.3 刷涂
   32.1.4 滚刷涂
   32.1.5 搓涂
   32.1.6 刮涂
   32.1.7 浸涂
   32.1.8 淋涂
   32.1.9 辊涂
   32.1.10 转鼓涂
   32.1.11 帘幕涂
   32.1.12 空气喷涂
   32.1.13 高压无气喷涂
   32.1.14 静电涂装
   32.1.15 电泳涂装
   32.1.16 自泳涂装
   32.1.17 粉末涂装
   32.1.18 电磁刷涂装和电场云涂装
   32.1.19 汽车涂装
   32.1.20 家用电器涂装
   32.1.21 农用机械和农用车涂装
   32.1.22 工程机械涂装
   32.1.23 机床涂装
   32.1.24 塑料涂装
   32.1.25 木材涂装
   32.1.26 美术涂装
   32.1.27 长效耐蚀涂装
  32.2 涂装专用环境设备
   32.2.1 喷涂室的分类和形式
   32.2.2 喷涂室的特征
   32.2.3 喷涂室的配套系统
   32.2.4 喷涂室的选用
   32.2.5 喷涂室的维护
 第33章 涂膜的干燥
  33.1 涂膜干燥固化方法
   33.1.1 自然干燥
   33.1.2 加热干燥
   33.1.3 涂膜的固化过程
   33.1.4 辐射固化
   33.1.5 热风循环固化
  33.2 涂膜干燥时间的确定
   33.2.1 涂膜干燥阶段的划分
   33.2.2 涂膜干燥固化时间的测定方法
   33.2.3 涂膜干燥时间测定设备
  33.3 固化设备
   33.3.1 固化设备的分类及选用原则
   33.3.2 热风循环固化设备
   33.3.3 远红外线辐射固化设备
   33.3.4 紫外光固化设备
   33.3.5 电子束固化设备
 第34章 涂膜性能的检测
  34.1 涂膜外观的测定
  34.2 涂膜硬度的测定
  34.3 涂膜附着力的测定
  34.4 涂膜柔韧性的测定
  34.5 涂膜耐冲击性的测定
  34.6 涂膜耐磨性的测定
  34.7 涂层检漏试验
  34.8 涂层的保护和特殊功能的测定
 第35章 有机涂层选择原则和涂装系统工程
  35.1 防腐蚀涂装系统设计程序
   1.腐蚀环境和工作条件的分析评估
   2.涂装系统确定
  35.2 海洋与沿海设施涂装系统
  35.3 钢铁桥梁涂装系统
  35.4 铁道工业涂装系统
  35.5 油气运输管道的防腐蚀涂装系统
   1.管道外表面防腐蚀涂层系统
   2.管道内表面涂层系统
  35.6 化工管道与储罐涂装系统
  35.7 高温结构件的涂装系统
  35.8 建筑行业防腐蚀涂装系统
 第36章 涂装车间工艺设计
  36.1 涂装车间的布置设计
   36.1.1 涂装车间的分类
   36.1.2 涂装车间的设计依据和原则
   36.1.3 涂装车间工艺设计的阶段与程序
   36.1.4 涂装车间各设计阶段的主要内容
   36.1.5 涂装车间工艺设计的生产纲领
   36.1.6 涂装车间的工作制度和年时基数
   36.1.7 涂装车间总平面设计
   36.1.8 涂装车间厂房
  36.2 涂装车间的设备布置
   36.2.1 涂装设备布置的内容
   36.2.2 涂装设备布置的要求
   36.2.3 厂房内涂装设备的排列
   36.2.4 涂装设备及通道的平面布置
   36.2.5 涂装设备的距离
  36.3 涂装车间对环境的要求
   36.3.1 采光和照明
   36.3.2 温度和湿度
   36.3.3 地面
   36.3.4 尘埃
   36.3.5 爆炸危险区域
 第37章 涂装的污染控制及安全技术
  37.1 涂装废水的治理
   37.1.1 废水的治理方法
   37.1.2 涂装产生废水的三级处理
  37.2 涂装废气的治理
   37.2.1 废气的主要来源
   37.2.2 涂装排出溶剂废气的特征
   37.2.3 废气的治理
  37.3 涂装废渣的治理
   37.3.1 涂装车间废渣的来源
   37.3.2 废渣排放的控制
   37.3.3 废弃物的处理方法
  37.4 涂装作业场所的安全卫生
   37.4.1 涂装作业场所的污染源
   37.4.2 涂装预处理作业场所的安全卫生措施
   37.4.3 涂装作业场所的安全卫生指标
  37.5 涂装防毒安全技术
   37.5.1 涂装作业中产生的有害物质及其来源
   37.5.2 涂装车间有害物的产生量
   37.5.3 涂装车间有害物的处理
   37.5.4 涂装防毒的技术措施
  37.6 涂装防火防爆安全技术
   37.6.1 常用有机溶剂和稀释剂的爆炸极限
   37.6.2 涂装防火安全措施及注意事项
  37.7 涂装防静电安全技术
   37.7.1 涂装作业中的静电危害
   37.7.2 静电测量
   37.7.3 防静电措施
  37.8 涂装防尘安全技术
   37.8.1 涂装作业的粉尘来源及危害
   37.8.2 涂装作业防尘安全原则
  37.9 涂装防噪声安全技术
   37.9.1 涂装作业的噪声源
   37.9.2 涂装作业噪声治理原则
第7篇 热喷涂及堆焊技术
 第38章 热喷涂
  38.1 概述
  38.2 热喷涂的涂层结构
   38.2.1 涂层的形成与结构
   38.2.2 涂层的残余应力
  38.3 热喷涂的特点及应用
   38.3.1 热喷涂的特点
   38.3.2 热喷涂的应用
  38.4 热喷涂的分类
 第39章 火焰喷涂
  39.1 概述
  39.2 火焰喷涂的材料
  39.3 火焰喷涂的燃料
  39.4 火焰喷涂的工艺
   39.4.1 工件表面处理
   39.4.2 预热
   39.4.3 喷涂
   39.4.4 喷后处理
  39.5 线材火焰喷涂
   1.喷涂原理
   2.熔化-雾化过程
   3.喷涂材料
   4.涂层
   5.线材火焰喷涂设备
   6.线材火焰喷涂工艺
   7.线材火焰喷涂的特点和应用
  39.6 粉末火焰喷涂
   1.喷涂原理
   2.喷涂粉末
   3.粉末火焰喷涂设备
   4.粉末火焰喷涂工艺
   5.粉末火焰喷涂的特点及应用
  39.7 塑料粉末火焰喷涂
   1.塑料粉末火焰喷涂原理
   2.塑料粉末火焰喷涂装置
   3.塑料粉末
   4.塑料粉末火焰喷涂工艺
   5.塑料粉末火焰喷涂的应用
  39.8 高速火焰喷涂（HVOF）
  39.9 爆炸火焰喷涂
   1.爆炸火焰喷涂过程
   2.气体爆燃式喷涂装备
 第40章 电弧喷涂
  40.1 电弧喷涂原理
  40.2 电弧喷涂设备
   40.2.1 电源
   40.2.2 喷涂枪
   40.2.3 送丝系统
   40.2.4 控制系统
  40.3 电弧喷涂工艺
   40.3.1 电弧喷涂工艺流程
   40.3.2 电弧喷涂参数的选择
  40.4 超声速电弧喷涂
  40.5 电弧喷涂的安全防护与环保措施
   40.5.1 安全防护
   40.5.2 环保措施
 第41章 等离子喷涂
  41.1 等离子弧的基本知识
   41.1.1 等离子体
   41.1.2 等离子弧
   41.1.3 等离子焰流工作气体
  41.2 等离子喷涂的原理及特点
   41.2.1 等离子喷涂的原理
   41.2.2 等离子喷涂的特点
  41.3 等离子喷涂设备
   41.3.1 喷枪
   41.3.2 电源
   41.3.3 主电路及高频引弧装置
   41.3.4 电气控制系统
   41.3.5 送粉器
   41.3.6 供气和冷却水系统
  41.4 等离子喷涂工艺
   1.等离子弧的功率
   2.等离子气体流量
   3.粉粒大小和供粉速度
   4.喷涂距离和喷涂角
   5.喷枪与工件的相对运动速度
   6.基体温度
  41.5 大气等离子喷涂
  41.6 低压等离子喷涂
  41.7 超声速等离子喷涂
  41.8 水稳等离子喷涂
  41.9 微等离子喷涂
  41.10 三阴极等离子喷涂
  41.11 溶液等离子喷涂
  41.12 反应等离子喷涂
 第42章 其他热喷涂和喷焊
  42.1 激光喷涂和喷焊
  42.2 线爆喷涂
  42.3 电热热源喷涂
   42.3.1 脉冲放电线爆喷涂
   42.3.2 高频喷涂
   42.3.3 冷喷涂
  42.4 等离子喷焊
  42.5 冷气动力喷涂
 第43章 热喷涂材料
  43.1 概述
   43.1.1 热喷涂材料的一般要求
   43.1.2 热喷涂材料的特点
   43.1.3 热喷涂材料的分类
  43.2 热喷涂材料的应用
   43.2.1 耐磨涂层材料
   43.2.2 耐蚀涂层材料
   43.2.3 耐高温涂层材料
  43.3 喷涂用线材
   43.3.1 碳钢及低合金钢线材
   43.3.2 不锈钢喷涂线材
   43.3.3 锌、铝及锌铝合金
   43.3.4 铜及铜合金喷涂线材
   43.3.5 铅及铅合金喷涂线材
   43.3.6 锡及锡合金喷涂线材
   43.3.7 镍及镍合金喷涂线材
   43.3.8 钼及钼合金喷涂线材
   43.3.9 镉及镉合金喷涂线材
   43.3.10 复合热喷涂线材
  43.4 喷涂用粉末
   43.4.1 金属及合金粉末
   43.4.2 复合粉末
   43.4.3 陶瓷粉末
   43.4.4 塑料粉末
  43.5 粉末材料的制备方法
   43.5.1 雾化制粉化
   43.5.2 烧结粉碎法
   43.5.3 熔炼粉碎法
   43.5.4 包覆制粉法
   43.5.5 聚合制粉法
 第44章 热喷涂安全与防护
  44.1 热喷涂的危害因素
   44.1.1 概述
   44.1.2 易燃爆危险气体
   44.1.3 有害气体及粉尘的防护
   44.1.4 有毒性物质
   44.1.5 噪声及弧光
   44.1.6 防火防爆
   44.1.7 灼伤及触电
   44.1.8 放射性的产生、危害及防护
   44.1.9 高频电场的产生、危害及防护
  44.2 安全防护与环境保护
   44.2.1 通风除尘
   44.2.2 噪声和弧光的防护
   44.2.3 环境保护
  44.3 安全操作
   44.3.1 气体的安全使用
   44.3.2 空气净化装置、喷涂及其他设备的使用
   44.3.3 使用喷枪的安全操作
   44.3.4 气管的使用
   44.3.5 砂轮
   44.3.6 机械设备的防护
   44.3.7 电气设备的防护
   44.3.8 喷砂的安全操作
   44.3.9 等离子喷涂和电弧喷涂的安全操作
   44.3.10 等离子喷涂的常见问题及防护措施
   44.3.11 高空喷涂的安全措施
  44.4 人身安全防护
   44.4.1 呼吸防护
   44.4.2 眼睛防护
   44.4.3 皮肤防护
 第45章 堆焊
  45.1 火焰堆焊
   45.1.1 丝（棒）材氧乙炔焰堆焊
   45.1.2 粉末氧乙炔焰堆焊
  45.2 电弧堆焊
   45.2.1 常规焊条电弧堆焊
   45.2.2 熔化极气体保护电弧堆焊
   45.2.3 自保护电弧堆焊
   45.2.4 钨极氩弧堆焊
   45.2.5 振动电弧堆焊
  45.3 埋弧堆焊
   45.3.1 单丝埋弧堆焊
   45.3.2 多丝埋弧堆焊
   45.3.3 带极埋弧堆焊
  45.4 等离子弧堆焊
   45.4.1 粉末等离子弧堆焊
   45.4.2 填丝等离子弧堆焊
  45.5 电渣堆焊
  45.6 激光堆焊
  45.7 聚焦光束粉末堆焊
   45.7.1 预置粉末光束重熔堆焊法
   45.7.2 自动送粉堆焊
  45.8 摩擦堆焊
第8篇 热处理表面工程技术
 第46章 化学热处理
  46.1 概述
   1.化学热处理的目的
   2.化学热处理的特点
   3.化学热处理进行的必要条件
  46.2 渗碳
   46.2.1 气体渗碳
   46.2.2 固体渗碳
   46.2.3 膏剂渗碳
   46.2.4 液体渗碳
   46.2.5 盐浴渗碳
   46.2.6 真空渗碳
   46.2.7 离子渗碳
   46.2.8 其他渗碳方法
  46.3 渗氮
   46.3.1 气体等温渗氮
   46.3.2 分段渗氮
   46.3.3 氨氮混合气体渗氮
   46.3.4 短时渗氮和可控渗氮
   46.3.5 盐浴渗氮
   46.3.6 离子渗氮
   46.3.7 抗蚀渗氮和洁净渗氮
   46.3.8 磁场渗氮和压力渗氮
   46.3.9 不锈钢与耐热钢的渗氮
   46.3.10 铸铁的渗氮
   46.3.11 其他渗氮
  46.4 碳氮共渗和氮碳共渗
   46.4.1 碳氮共渗
   46.4.2 氮碳共渗
  46.5 渗金属
   46.5.1 渗铬
   46.5.2 渗铝
   46.5.3 渗钛
   46.5.4 渗锌
   46.5.5 渗钒、铌
   46.5.6 渗锡和渗锰
  46.6 渗硼、渗硅和渗硫
   46.6.1 渗硼
   46.6.2 渗硅
   46.6.3 渗硫
  46.7 多元共渗和复合渗
   46.7.1 碳硼稀土复合渗
   46.7.2 硼碳氮共渗
   46.7.3 硫氮碳共渗
   46.7.4 氧硫碳氮硼共渗
   46.7.5 氧氮共渗
   46.7.6 硫氮共渗
   46.7.7 硼铝共渗
   46.7.8 硼铬共渗和复合渗
   46.7.9 硼锆共渗和硼硅共渗
   46.7.10 硼氮和碳硼复合渗
   46.7.11 铬铝硅共渗
  46.8 镀渗复合
 第47章 表面热处理
  47.1 感应淬火
   47.1.1 感应淬火时的加热方法
   47.1.2 感应淬火件的技术条件
   47.1.3 感应淬火的常用材料及其对原始组织的要求
   47.1.4 高频感应淬火
   47.1.5 渗碳后高频感应淬火
   47.1.6 渗氮后高频感应淬火
   47.1.7 超高频脉冲淬火
   47.1.8 大功率高频脉冲淬火
   47.1.9 超声频感应淬火
   47.1.10 中频感应淬火
   47.1.11 双频感应淬火
   47.1.12 工频感应淬火
   47.1.13 感应淬火后的回火
   47.1.14 感应淬火的应用
  47.2 火焰淬火
   47.2.1 火焰淬火的特点
   47.2.2 火焰淬火用燃料和装置
   47.2.3 火焰淬火工艺
   47.2.4 火焰淬火的应用
  47.3 电解液淬火
  47.4 接触电阻加热淬火
  47.5 其他淬火方法
   1.IR淬火
   2.混合加热淬火
   3.浴炉加热淬火
第9篇 气相沉积技术
 第48章 气相沉积的基本知识
  48.1 气相沉积的分类
  48.2 气相沉积的特点
  48.3 气相沉积的物理基础
  48.4 气相沉积层的组织结构
  48.5 不同晶态的形成
   48.5.1 多晶薄膜的形成
   48.5.2 单晶薄膜的形成
   48.5.3 非晶态薄膜的形成
 第49章 物理气相沉积
  49.1 概述
   49.1.1 物理气相沉积的定义及分类
   49.1.2 物理气相沉积的特点
   49.1.3 物理气相沉积的应用
  49.2 真空蒸镀
   49.2.1 电阻加热蒸镀
   49.2.2 高频感应加热蒸镀
   49.2.3 电子束蒸镀
   49.2.4 激光蒸镀
   49.2.5 电弧加热蒸镀
   49.2.6 反应蒸镀和多源蒸镀
   49.2.7 真空蒸镀的应用
  49.3 溅射镀
   49.3.1 溅射现象
   49.3.2 溅射沉积
   49.3.3 溅射镀膜技术特点
   49.3.4 直流二极溅射
   49.3.5 直流三极或四极溅射
   49.3.6 射频溅射
   49.3.7 磁控溅射
   49.3.8 对向靶溅射
   49.3.9 中频交流磁控溅射
   49.3.10 非平衡磁控溅射
   49.3.11 反应溅射
   49.3.12 离子束溅射
   49.3.13 溅射镀膜技术的应用
  49.4 离子镀
   49.4.1 直流二极型离子镀
   49.4.2 三极型离子镀
   49.4.3 多阴极型离子镀
   49.4.4 热阴极离子镀
   49.4.5 射频离子镀
   49.4.6 空心阴极离子镀
   49.4.7 多弧离子镀
   49.4.8 反应离子镀
   49.4.9 磁控溅射离子镀
   49.4.10 离子团束离子镀
   49.4.11 离子镀的应用
 第50章 化学气相沉积
  50.1 常压化学气相沉积
  50.2 低压化学气相沉积
  50.3 等离子体化学气相沉积
   50.3.1 直流等离子体化学气相沉积
   50.3.2 脉冲直流等离子体化学气相沉积
   50.3.3 射频等离子体化学气相沉积
   50.3.4 微波等离子体化学气相沉积
  50.4 金属有机化学气相沉积
  50.5 激光化学气相沉积
   50.5.1 激光热解化学气相沉积
   50.5.2 激光光解化学气相沉积
  50.6 气溶胶辅助化学气相沉积
  50.7 火焰辅助化学气相沉积
  50.8 化学气相渗透
  50.9 化学气相沉积的应用
   1.在微电子工业上的应用
   2.在机械工业中的应用
第10篇 其他表面工程技术
 第51章 其他表面涂覆技术
  51.1 防锈封存
   51.1.1 气相防锈封存
   51.1.2 水溶性防锈封存
   51.1.3 高分子防锈封存材料
   51.1.4 环境防锈封存
   51.1.5 典型机械零部件的防锈封存
   51.1.6 库存及露天产品的防锈封存与包装
  51.2 液膜溶解扩散焊技术
  51.3 外延技术
   51.3.1 分子束外延
   51.3.2 液相外延
   51.3.3 热壁外延
  51.4 摩擦电喷镀技术
  51.5 咬花、搪塑、烫印和转印技术
   1.咬花
   2.搪塑
   3.烫印
   4.UV转印
   5.模内转印
 第52章 其他表面改性技术
  52.1 高能束表面改性技术
   52.1.1 电子束表面改性技术
   52.1.2 激光束表面改性技术
   52.1.3 离子注入
  52.2 表面形变强化技术
   52.2.1 滚压强化
   52.2.2 喷丸强化
   52.2.3 内挤压
 第53章 纳米表面工程
  53.1 金属表面纳米晶化
  53.2 纳米颗粒复合电刷镀技术
  53.3 纳米粘涂技术
  53.4 纳米涂装技术
  53.5 纳米热喷涂技术
  53.6 纳米减摩自修复添加剂技术
  53.7 纳米固体润滑干膜技术
  53.8 纳米薄膜制备技术
参考文献